Производственная мощность предприятия задачи с решением

  • автор:

Составить баланс производственной мощности предприятия.

Определить, возможно ли увеличение производственной программы, и в каких размерах.

Исходные данные:

производственная мощность предприятия на начало года – 210,0 тыс. штук;

в течение года планируется ввод новых мощностей в размере 12,0 тыс. штук;

в том числе с 1 января – 20% — 2,4 тыс. штук,

с 1 мая – 30% — 3,6 тыс. штук,

с 1 сентября – 40% — 4,8 тыс. штук,

с 1 октября – 10% — 1,2 тыс. штук,

выбытие мощностей предусмотрено с 1 июля на 24 тыс. штук,

с 1 ноября – на 15,0 тыс. штук;

производственная программа предприятия – 206,0 тыс. штук.

Решение:

Баланс производственных мощностей – это система показателей, характеризующая динамику производственных мощностей в зависимости от условий их воспроизводства.

Основные статьи баланса производственных мощностей:

1) производственная мощность на начало года (входная);

2) ввод производственных мощностей;

3) выбытие (ликвидация) производственных мощностей.

По данным баланса производственных мощностей определяются:

1. Мощность входная (на начало года) – Мн.г. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.

Мн.г. = 210,0 тыс. штук

2. Мощность выходная (на конец года) – Мк.г. Выходная – на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.

Выходная мощность определяется по формуле:

Мк.г. = Мн.г. + Мвв. – Мвыб.,

где

Мк.г. – производственная мощность на конец планируемого года (выходная мощность);

Мвв. – мощность, вводимая в течение года;

Мвыб. – мощность, выбывающая в течение года.

М к.г. = 210,0 + 12 – 24 – 15 = 183 тыс. штук

3. Среднегодовая производственная мощность – Мср.г.

Среднегодовая производственная мощность – это мощность предприятия или его структурного подразделения (цеха) в среднем за год с учетом прироста и выбытия наличных мощностей. Она определяется по средней арифметической взвешенной с учетом ввода и выбытия мощности по периодам:

где

Мвв. – вводимая производственная мощность;

Мср.г. – среднегодовая производственная мощность;

t1 – число месяцев эксплуатации введенной в действие мощности в течение отчетного периода;

t2 – число месяцев с момента выбытия мощности и до конца отчетного периода;

Мвыб. – выводимая производственная мощность.

Для определения резервов производства продукции, имеющихся на предприятии, используют коэффициент (уровень) использования производственных мощностей, определяемых по формуле:

где

Vпл.(факт.) – планируемый (фактический) объем выпуска, ед. (производственная программа предприятия),

М ср.г. – среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.

Таблица 1. Баланс производственной мощности (тыс. штук)

Входная мощность, Мн.г.
Вводимая мощность, Мвв.
Выбывающая мощность, Мвыб.
Выходная мощность, Мк.г.
Среднегодовая мощность, М ср.г.
Плановый объем предприятия, Vпл.
Коэффициент использования мощности, Ки
210 12 39 183 202,2 206 1,019

Увеличение производственной программы не возможно, так как планируемый объём выпуска превосходит максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, что значит, что производственная программа предприятия не обеспечена производственными мощностями.

Для расчета фактической производительности необходимо рассчитать коэффициент использования машин (КИМ).

КИМ = КПВ * КРО

Трепальная машина (МТБ-1) 0,91 * 0,97 = 0,88

Чесальная машина (ЧМ-50)0,94 * 0,98 = 0,92

Ленточная машина 1 (SB-951)0,94 * 0,99 = 0,93

Ленточная машина 1 (RSB-951)0,94 * 0,99 = 0,93

Прядильная машина (ППМ-120МС)0,95 * 0,96 = 0,91

Где, КПВ — коэффициент полезного времени, (значение КПВ берутся из справочника);

КРО — коэффициент работающего оборудования.

КРО = 1- (АПЛ / 100);

Где, а % плановых остановок в работе оборудования; АПЛ = 3;

КРО = 1 — (3/100) = 0,97.

Расчет фактической производительности оборудования.

Используя результаты расчета предыдущего этапа, следующим действием мы будем рассчитывать фактическую производительность оборудования. Фактическая производительность отличается от теоретической тем, что при ее расчете учитывается фактическое время работы оборудования в течение планируемого периода (КИМ).

Для расчета фактической производительности оборудования по всем технологическим переходам применим формулу:

Пфакт = Птеор * КИМ, (кг/ч)

Где, Пфакт — фактическая производительность оборудования;

Птеор — теоретическая производительность оборудования;

Трепальная машина (МТБ-1)206,9 * 0,88 = 182,07кг/ч

Чесальная машина (ЧМ-50)19,24 * 0,92 = 17,7кг/ч

Ленточная машина 1 (SB-951)166,9 * 0,93 = 155,2кг/ч

Ленточная машина 2 (RSB-951)166,9 * 0,93 = 155,2кг/ч

Прядильная машина (ППМ-120МС)529,2 * 0,91 = 481,5кг/ч

Таблица 6. Фактическая производительность оборудования.

Расчет необходимого количества оборудования по переходам

Для максимально эффективного выполнения заказа по таким показателям как, срок выполнения, нам необходимо рассчитать количество машин по всем технологическим переходам. Для расчетов используем результаты этапов 5 и 7. От количества необходимого оборудования для производства заданного объема, зависят такаие показатели как численность рабочих, фонд заработной платы, объем потребляемой электроэнергии, производительность оборудования и труда.

Для расчета количества машин применим формулу:

М = В / Пф,

Где, В — необходимое количество полуфабрикатов по каждому технологическому переходу;

Пф — фактическая производительность оборудования.

Трепальная машина (МТБ-1)795,6 / 182,07 = 4,36

Чесальная машина (ЧМ-50)723,3 / 17,7 = 40,8

Ленточная машина 1 (SB-951)669,7 /155,2 = 4,31

Ленточная машина 2 (RSB-951)650,2 / 155,2 = 4,18

Прядильная машина (ППМ-120МС)631,3 / 481,5 = 1,3

Аппаратная сопряженность и ее расчет.

Аппаратной сопряженностью называется такая, при которой определенные группы машин на всех переходах приготовительного и выпускного прядильного цехов закреплены одна за другой. Это закрепление проводится с таким расчетам, чтобы оборудование каждого предшествующего перехода вырабатывало достаточное количество полуфабрикатов для прикрепленных машин последующего перехода. Кроме того должна быть соблюдена определенная кратность оборудования по всей технологической цепочке машин.

За основу в аппарате принимается либо ленточная машина, либо лентосоиденительная с необходимым числом предшествующих и последующих машин.

Аппаратная система закрепления машин обеспечивает высокий контроль качества полуфабрикатов, так как они передаются с одного перехода на другой только в пределах данного аппарата.

Для определения аппаратности иногда бывает целесообразно несколько изменить число машин, полученное по расчетам. В этих случаях изменяют или частоту вращения рабочих органов машин или число выпусков ленточных машин и число веретен на прядильных машинах.

Полученные данные сведем в таблицу и рассчитаем аппаратную сопряженность. Таблица 7.

Таблица 7. Расчет потребности оборудования для выполнения заказа.

Технологический переход

Потребность полуфабриката, тыс.т.

Фактическая производительность, кг/ч

Кол-во машин

Аппаратная сопряженность

Трепальный

795,6

182,07

4,36

Чесальный

723,3

17,7

40,8

Ленточный

669,7

155,2

4,31

Ленточный

650,2

155,2

4,18

Прядильный

631,3

481,5

1,3

См. также коэффициент использования производственной мощности.

Понятие производственной мощности

Производственная мощность — максимальный объем продукции соответствующего качества и обычного ассортимента, которое может быть произведено предприятием за определенный промежуток времени при условии эффективной эксплуатации оборудования и оптимального использования трудовых ресурсов.

Пояснения к формулировке.

Термин «соответствующее качество» подразумевает, что продукция соответствует принятым на предприятии, в отрасли, в государстве стандартам для такого вида продукции, не обладает никакими дополнительными дефектами и выпущена по надлежащей технологии производства.

«Обычный ассортимент» означает, что показатель производственной мощности рассчитывается для среднестатистического набора видов готовой продукции, характерного для данного предприятия. При этом следует учитывать, что номенклатурный сдвиг (изменение ассортимента выпускаемой продукции или пропорций между ее видами) приводит к иному результату, чем полученный для «обычного ассортимента».

«Промежуток времени» — это период, за который оценивается производственная мощность. В зависимости от цели, длительности производственного цикла, особенностей производства и т.д. Это может быть час, смена, сутки, декада, месяц, квартал, год и т.д. Период измерения зависит от цели, ради которой делается оценка производственной мощности предприятия. Например, производственную мощность судостроительного завода бессмысленно оценивать в пересчете на час, а вот для завода по разливу минеральной воды такой показатель может быть интересен.

Единица измерения производственной мощности

Единица измерения производственной мощности выбирается, исходя из технологических особенностей предприятия. Например, для консервного завода это могут быть условные банки, для пивоваренного — количество дал пива (1 дал — это декалитр), для машиностроительного предприятия, выпускающего ассортимент определенных видов оборудования — машинокомплекты и т.д. Если же выпускаемая продукция разнородна, но имеется общность технологии, то иногда производственная мощность может измеряться в единицах перерабатываемого сырья.

Иногда для оценки производственной мощности нужны не только количественные, но и качественные характеристики. Например, при добыче угля нас интересуют производственные возможности по извлечению определенного количества угля из-под земли и возможности его доставки на поверхность. Одновременно, для оценки «полезности» данной деятельности, количество добытого угля должно быть приведено к «товарному углю», то есть углю, который должен быть обогащен путем удаления из него примесей. А при высокой зольности добычи, количество товарной продукции может отличаться (в меньшую сторону) весьма существенно. Таким образом, для некоторых производств используют два измерителя производственной мощности одновременно — технологический и товарный.

Очень важным фактором, который часто забывают «советские» авторы является необходимость учитывать ограничения не только по производственным возможностям оборудования, но и по трудовым ресурсам. «Советские» учебники часто игнорируют тот факт, что дефицитным ресурсом может быть не только оборудование, но и человеческий труд. Поэтому для расчета производственной мощности необходимо обязательно учитывать оба фактора.

Динамика производственной мощности предприятия

С течением времени величина производственной мощности предприятия меняется. Это связано с самыми различными факторами, основные из которых это

  • Естественный износ оборудования, который влечет за собой снижение его производительности
  • Плановые ремонты (которые влекут за собой остановку оборудования для его прохождения)
  • Ввод новых единиц оборудования
  • Ввод новых мощностей
  • Модернизация оборудования (соответственно, изменение его производительности и качественных характеристик)
  • Изменение номенклатуры выпускаемой продукции или пропорций в составе имеющейся номенклатуры(структурный сдвиг)
  • Изменения состава изделия, сырья, полуфабрикатов, конструкции и т.д.
  • Изменения сменности работы предприятия
  • Другие причины

Таким образом, рассчитанная величина производственной мощности не является величиной постоянной, а подвержена периодическим изменениям. Поэтому при расчетах принимают во внимание наличие погрешности по отношению к теоретической величине.

Формула определения производственной мощности

В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:

Фэ – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха), равный сумме возможностей всех производственных мощностей.

t – трудоемкость изготовления единицы продукции.

Особенности определения производственной мощности

При определении производственной мощности предприятия обязательно учитывают технологические возможности цехов, участков, отдельных единиц оборудования, которые накладывают ограничения на производственные возможности всего предприятия. Это, так называемые, «узкие места».

Таким образом, нормальная мощность предприятия рассчитывается с учетом узких мест и других имеющихся ограничений. Они могут быть самыми разными — например, ограничения по вредным выбросам в атмосферу.

По данным баланса производственных мощностей определяются и контролируются руководством предприятия:

  1. Входная мощность (Мнач.) определяется на начало года с имеющегося оборудования.
  2. Выходная мощность (Мкон.) определяется на конец планового периода с учетом убывания и добавления мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, усовершенствования технологии и организации производства.

Мощность производства на конец года определяется по формуле:

Пояснения к формуле определения производственной мощности:

  • Мощность на конец периода равна мощности на начало периода плюс ввод новых мощностей плюс ввод оборудования, которое подверглось модернизации и переоснащению плюс/минус изменения производственной мощности в результате номенклатурного сдвига плюс/минус изменения производственной мощности в результате постановки на ремонт или возврата с ремонта и минус изменения в результате выбытия оборудования (списание, износ, остановка, ликвидация и т.д.)
  • Средняя производственная мощность равна среднему взвешенному значению величин измеренной производственной мощности. То есть сумме произведений производственной мощности за каждый период на длительность такого периода деленную на общую продолжительность всех периодов.

Есть также понятие «максимальной производственной мощности», когда предприятие работает в режиме, не отвечающем нормальным условиям эксплуатации оборудования, увеличенной продолжительности рабочего дня («переработки»), при введении дополнительных рабочих дней и т.д. Такой режим работы иногда помогает выполнить производственную программу, однако относится к нему необходимо как к езде на автомобиле, когда стрелка тахометра находится в «красной зоне». То есть подобные режимы работы неизбежно приводят к повышенному износу оборудования, росту фонда оплаты труда, а как следствие — росту себестоимости единицы продукции. (см. «Переменные издержки»)

Эффективность использования производственной мощности предприятия определяют с помощью коэффициента использования производственной мощности.

Особо контролируют три вида мощности: проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции), текущую (фактически достигнутую), резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10% до 15%).

Среднестатистическую производственную мощность можно также определить и по следующей формуле:

Мн.г. – производственная мощность на начало года.

Мвв. – мощность, которая вводится в эксплуатацию.

Мвыб. – мощность, которая выбыла с эксплуатации.

n1 – количество месяцев эксплуатации i-той мощности, которая введена в действие на протяжении года.

n2 – количество месяцев после вывода с эксплуатации i-той мощности на протяжении года, месяца.

Фонд времени работы оборудования

Для расчета производственной мощности необходимо определить фонда времени работы оборудования. Разделяют:

  • Календарный фонд времени (Фк) — отражающий количество календарных часов, дней, смен и т.д. в году
  • Режимный (номинальный) фонд времени (Фр), который учитывает режим работы предприятия (количество возможных рабочих дней, смен и т.д.)

В случае непрерывного процесса производства календарный фонд равняется режимному фонду

Фк = Фр

Когда процесс производства не является непрерывным, то режимный (номинальный) фонд времени рассчитывается по формулам:

где:

Дк – количество календарных дней в году.

24 — количество часов в сутках

Др. – количество рабочих дней в году.

Длс. – средняя длительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни.

С – количество смен в сутки.

Двых. – количество выходных дней в году.

Чн. – количество нерабочих дней в предпраздничные дни.

Дпредпр. – количество предпраздничных дней в периоде.

Эффективный фонд времени работы оборудования

Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф.). Рассчитывается исходя из режимного фонда с учетом остановок на ремонт:

α – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и междуремонтного обслуживания (составляет 2-12%).

Расчет производственной мощности цеха по продуктивности оборудования определяют по формуле:

М = n × Фэф × а

М – производственная мощность, т.

n – количество единиц оборудования, шт.

Фэф. – годовой эффективный фонд работы оборудования, часов.

а – продуктивность оборудования (норма выработки на один станко-час).

Для того, чтобы охарактеризовать использования потенциальных возможностей выпуска продукции, используется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности:

Q – объем произведенной продукции за период.

При разработке производственной программы необ­ходимо опираться на возможности предприятия, т.е. производственную мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия — максимально возможный выпуск про­дукции за единицу времени в натуральном выражении в установленной планом номенк­латуре и ассортименте с учетом наилучшего использования всех ресурсов, имеющихся на предприятии.

Производственная мощность предприятия измеряется, как правило, в тех же еди­ницах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выра­жении и определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.

Ведущими считаются цех, участок, агрегат, где выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции и сосредоточена преобладающая часть оборудования.

Основные элементы, необходимые для определения величины производственной мощности предприятия:

  • состав оборудования: количество и качество по видам, а также максимальная производительность каждой единицы;

  • пропускная способность производственной площади предприятия (для литейных, формовочных, сборочных и подобных им цехов) в единицу времени;

  • фонд времени работы оборудования (непрерывное, прерывное производство: сменность, продолжительность смены). Различают следующие фонды времени:

  1. Календарный (Т^) — максимально возможное время работы единицы обору­дования, определяемое для предприятий с непрерывным процессом производства

по формуле

  1. Номинальный (режимный) (Треж) — время работы единицы оборудования, для предприятий, имеющих прерывный процесс производства, и определяется по фор­муле

где Др — количество рабочих дней в году, предусмотренное Трудовым кодексом РФ;

Ксм — количество смен или коэффициент сменности;

tсм — продолжительность смены, час.

  1. Максимальный (эффективный) (Тшах) — это плановый фонд времени работы оборудования, отличаемый от режимного на величину планово-предупредитель­ных ремонтов (1ппр), определяется для предприятий:

с непрерывным процессом производства:

с прерывным процессом производства:

  1. Фактический (Тф) фонд времени определяется с учетом всех потерь време­ни — внеплановых простоев( Например, связанных с нарушениями трудовой дисциплины (опоздания, прогулы), несвоевременной подачей сырья, материалов, инструмента и пр.

Рассчитывается по формуле

4) намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияю­щие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования; ,

5) трудоемкость (или выработка) производимой продукции. Производственную мощность ведущего производства можно определить по фор­муле

или

где М — производственная мощность цеха, участка в принятых единицах измерения; N — число единиц ведущего оборудования в цехе;

Ттах — максимально возможный фонд времени работы одной ведущей единицы оборудова­ния, час;

Нвр — прогрессивная норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч;

Нвыр — норма выработки за определенную единицу времени, шт.

Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то произ­водственные мощности устанавливаются по каждому изделию отдельно.

Расчет производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случаев

Пример. Предприятие при формировании портфеля заказов на следующий год по изделию А получило заказ в размере 11000 шт. Определите, сможет ли предприятие выполнить данный заказ? Исходные данные:

  • количество единиц ведущего оборудования для изготовления изделия А — 25;

  • норма трудоемкости одного изделия составляет — 14 час.;

  • время работы по графику — 250 дней при трехсменном режиме работы и 8-часо­вом рабочем дне;

  • время, предусмотренное на планово-предупредительные ремонты, составляет 5%.

Решение. Рассчитайте: 1) максимально возможный фонд времени единицы обору­дования за год:

Вывод. Производственная мощность предприятия не позволит выполнить заказ в полном объеме. Чтобы выполнить данный заказ, предприятию необходимо разработать мероприятия по наращиванию производственной мощности за счет технического пере­вооружения или отказаться от части заказа — 822 изделий. Если предприятие пойдет по пути технического перевооружения, то следует приобрести 5 единиц ведущего обору­дования.

Решение. Рассчитайте: 1) количество станков, необходимое для производства дан­ного заказа.

Примечание. В данном расчете учесть резерв производственной мощности 10%.

2) количество единиц дополнительного оборудования для выполнения заказа:

Для обоснования производственной программы на каждом предприятии должен разрабатываться баланс производственной мощности.

■ Баланс производственной мощности включает:

1) входную (входящую) производственную мощность — мощность на начало плани­руемого года (Мнг);

  1. величину прироста (ввода) производственной мощности за счет различных факто­ров. Например, модернизации, реконструкции, технического перевооружения (Мвв);

  2. размеры уменьшения производственной мощности. Например, в результате вы­бытия, передачи, продажи основных производственных фондов, изменения номен­клатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и дру­гих факторов (Мвыб);

  3. выходящую (выходную) мощность — мощность на конец планируемого года (Мкг):

Мкг = Мнг + Мвв — Мвыб;

  1. среднегодовую производственную мощность (Мсг), которая рассчитывается по формуле

. бпл(

где Км (Км1) — количество полных месяцев использования дополнительно введенных (выбыв­ших) мощностей;

  1. коэффициент использования среднегодовой мощности (Ким):

где — плановый или фактический объем выпуска продукции в натуральном выражении.

Если 0пл(ф) < Мсг то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями. \

Для устойчивой работы на предприятий должен быть оптимальный резерв про­изводственной мощности. Величина этого резерва в зависимости от специфики пред­приятия колеблется от 10 до 20%.

Пример. Определите коэффициент использования производственной мощности предприятия.

Исходные данные:

  • количество единиц ведущего оборудования на начало года составило 84 ед.;

  • в январе демонтировали 4 единицы оборудования;

  • запустили оборудование: 18 марта 3 ед.; 1 октября 2 ед.;

  • количество рабочих дней — 252 при двухсменном режиме работы и 8-часовом рабочем дне;

  • планово-предупредительные ремонты составляют на единицу ведущего оборудо­вания 170 часов;

  • норма выработки ведущего оборудования составляет 0,5 детали в час;

  • плановый объем продукции 145500 шт.

Решение. Рассчитайте:

1) среднегодовое количество оборудования:

2) максимально возможный фонд времени единицы оборудования за год:

Ттах = Др • Ксм • = 252 • 2 . 8 — 170 = 3862 час;

3) производственную мощность предприятия:

М = NСГ • Ттах • Нвыр = 83 • 3862 • 0,5 = 160273 шт.

Примечание. Производственная мощность на начало следующего года составит:

М = = 85 • 3862 • 0,5 = 164135 шт. ; = Л^ + Мвв — Л^ = 84 + 3 + 2 — 4 = 85 ед.;

  1. коэффициент использования производственной мощности:

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *