Оценка эффективности использования складов

  • автор:

Показатели интенсивности работы складов включают складской товарооборот и грузооборот, а также показатели оборачиваемости материалов на складе.

В таблице 10 представлен анализ складского товарооборота на складах ООО «Стропан» за 2014-2015 годы.

Таблица 10 – Сравнительный анализ складского товарооборота на складах ООО «Стропан» за 2014-2015 годы

Складской товарооборот по прибытию увеличился на 24,1 %, по отгрузке на 58,9 %, общий – на 42,3 %. Это говорит об интенсивной работе складов ООО «Стропан». Показатели интенсивности работы склада:

— коэффициент оборачиваемости запасов = выручка/ запасы = 3,57 раз за 2015 год; коэффициент оборачиваемости запасов 2014 г.: 684126/ 205240 = 3,33 раз за год.

— грузооборот складов за 2015 год: 83,6 тыс. тонн;

— складской товарооборот 2015 года 8602498 тыс. руб.;

— остатки материалов на конец каждого месяца: 16 тонн.

В 2015 году оборачиваемость запасов увеличилась незначительно на 0,24 пункта. Коэффициент оборачиваемости свидетельствует о необходимости расширения сбытовой деятельности.

Используемые средства механизации — ручные тележки, номинальной грузоподъемностью 400 кг. К= 285/400=0,71.

Коэффициент использования времени К= 5/8= 0,625.

Вывод: оборудование используется нерационально, так как коэффициенты близки не к 100 %, а к 50 %.

Уровень механизации работ высокий 80,3% (86/107*100), или в среднем за один рабочий день на складе совершается 107 операций, из которых механизированных 86. Уровень механизации повышают с помощью внедрения новых средств механизации и автоматизации.

Коэффициент использования площадей склада = 0,7, и объема склада = 0,7. Погрузка/ разгрузка автотранспорта в пределах норм, то есть осуществляется в течение 1 часа.

Охрана труда на складах соблюдается, травм в 2015 году не было.

Таким образом, складское хозяйство ООО «Стропан» работает эффективно и интенсивно, об этом говорят показатели работы предприятия. Недостач, убытков нет.

В таблице 11 отражены основные показатели складской деятельности ООО «Стропан» за 2014-2015 годы.

Товарооборот и грузооборот увеличились в 2015 году, причем по стоимости на 42,3 %, в тыс. тоннах на 4,5 %. Объясняется удорожанием стоимости груза, в том числе удорожание перевозок.

Складские затраты увеличились на 42,6 %, в том числе из-за роста ФОТ складского персонала на 21,0 %, годовой арендной платы по двум складам.

Таблица 11 — Основные показатели складской деятельности ООО «Стропан» за 2014-2015 годы

В 2015 году запасы увеличились, как в денежном выражении, так и в м3. Количество заказов увеличилось на 32,8 %, с ошибками количество на половину снизилось. Претензий от клиентов в 2015 году не было, недостач также. Численность персонала в 2015 году увеличилась на 1 работника.

В Приложении Г отражена оценка складской деятельности ООО «Стропан» за 2014-2015 годы, рассчитанная по показателям таблицы 11.

В пунктах 5 и 6 показаны величины товарооборота и грузооборота – это один и тот же показатель, только в разных единицах измерения — в денежном выражении и объемных характеристиках. От работы грузчика и кладовщика зависят эти показатели. От того, с какой производительностью труда они работают, если нет нормативов, например по разгрузке фуры, этот показатель напрямую связывает эффективность работы склада с эффективностью работы всей компании. К показателям эффективности работы склада можно добавить отношение количества поданных заявок на склад к количеству отработанных, выдерживая нормативы времени на переработку одной грузовой единицы.

Товарный запас в денежном выражении показывает уровень «замороженных» капиталов. Персонал склада должен бороться с неликвидами и излишними запасами, которые мешают в оперативной работе.

В аналитической таблице Приложения Г по оценке эффективности складского хозяйства за 2014-2015 годы выявлено:

— доля складских затрат в цене товара 0,8 как в 2014 году так и в 2015 году – высокая, их необходимо снижать;

— эффективность аренды складов снизилась почти на 1 % (0,83 %);

— стеллажное оборудование складов используется на 74 % — не загружено запасами полностью;

— коэффициент использования складских площадей = 0,7 как в 2014, так и в 2015 годы – высокий; коэффициент использования полезной площади ненамного снизился на 0,003;

— количество собранных заказов увеличилось на 34,9 %. В 2014 году на 1 работника приходилось 63,6 заказов, в 2015 – 85 заказов, то есть персонал работает интенсивно;

— заказы с ошибками снизились на 50 %, их доля незначительная в общем объеме заказов, рекламаций в 2015 году не было, а в 2014 году было 4 рекламации. Качество комплектации улучшилось на 66,3 %.

В 2016 году планируется ввести должность грузчик – комплектовщик, и сократить комплектовщиков. Производительность труда складского персонала по грузообороту в 2015 году увеличилась на 3,2 %.

В результате проведенного исследования выяснено, что складское хозяйство ООО «Стропан» работает эффективно и интенсивно, но выявлены некоторые проблемы, которые требуется решить для совершенствования организации складского хозяйства.

Проблемы, выявленные в деятельности складского хозяйства, и пути их решения представлены в таблице 12.

Таблица 12 – Проблемы в деятельности складского хозяйства и пути их решения

Выявленные проблемы

Решение проблем

1. Неформализованность бизнес-процессов в работе склада по «зонам ответственности», высокая текучесть персонала. Не ясно насколько загружен рабочий персонал склада, нет нормативов численности на выполнение операций склада.

1. Формализовать бизнес – процессы по каждой должности с учетом функциональных операций, провести оценку компетенций персонала, рассчитать оптимальное количество сотрудников на каждом этапе логистики. Провести хронометраж складских операций и стандартных действий сотрудников, занятых в логистической цепочке. В результате определения оптимальной численности персонала и полной загрузки механизмов повысится производительность труда рабочего персонала.

2. Стеллажное оборудование загружено на складах не полностью, несмотря на рассчитанные высокие коэффициенты загрузки, также высвобождаются складские площади.

2. Для получения дополнительной прибыли рекомендуется сдавать в аренду свободные складские площади и оборудование.

3. Снизить высокие складские затраты.

3. За счет сокращения численности персонала и роста производительности труда получится экономия ФОТ.

4. Корпоративная культура на рабочих местах на складах не используется в полном объеме. Не разработана система критериев оценки работы персонала.

4. За счет обучения персонала, проведения общественных мероприятий повысить роль и значение корпоративной культуры. В результате – основные кадры закреплены, снижается текучесть, повышается производительность труда и зарплата персонала. Персонал ознакомить с новыми должностными инструкциями, системой критериев.

5. Улучшить организацию структуры складским хозяйством.

5. Создать отдельную логистическую службу, так как предприятие в последнее время работает как группа предприятий по производству продажам стройматериалов.

Резюме по главе 1:

1. В результате анализа предприятия ООО «Стропан» было выявлено, что финансовое положение устойчивое. ООО «Стропан» динамично развивается, финансовое состояние улучшается, отмечены высокие темпы роста прибыли. Предприятие имеет 2 собственных склада в Омске, 2 арендованных в Новосибирской области и в Казахстане для удобства потребителей. Уровень механизации высокий 80,3 %, коэффициент использования складских площадей в 2015 году = 0,7, объема склада 0,7.

2. В целом состояние складского хозяйства предприятия можно охарактеризовать как удовлетворительное. Стеллажное оборудование загружено в целом по складам на 74 %. Оборачиваемость запасов в днях снизилась до 51 дня с 64 дней, то есть на 19,9 % снижение – это положительно характеризует складскую деятельность. Отрицательная характеристика – высокие складские затраты, их нужно снижать. В расчетах были обнаружены площади, которые при оптимизации размещения стеллажного оборудования, станут незадействованными на складах. Их нужно сдать в аренду и получить дополнительную прибыль.

3. Складской персонал на всех складах ООО «Стропан» работает эффективно и интенсивно, об этом говорят показатели работы предприятия – производительность труда растет и высокая. Недостач, убытков, рекламаций не было в 2015 году. Качество комплектации улучшилось на 66,3 %.

4. В процессе исследования определены проблемы в деятельности складского хозяйства и пути их решения, представлены в таблице 12.

Бизнес-практика. Менеджмент.

Юрий Барняк: «Считаем себестоимость складских операций».

Журнал «Логистика и управление», №7, 2009г.


Для управления себестоимостью процессов склада необходимо рассчитать планово-технологическую себестоимость каждого процесса. Речь идет о себестоимости как составляющей части не бухгалтерского, а управленческого учета. Анализ себестоимости проводится систематически в течение года в целях выявления излишних затрат, нахождения резервов и определения путей их снижения.
В системе управленческого учёта себестоимость формируется не для целей налогообложения, а для того, чтобы руководитель имел полную информацию о затратах и мог управлять ими. В зависимости от поставленной управленческой задачи могут использоваться различные методы учета затрат и расчёта себестоимости. Существуют различные методы учета затрат и расчета себестоимости продукции (работ, услуг). Их выбор и применение зависит от ряда частных факторов: отраслевой принадлежности, размера, применяемой технологии, ассортимента продукции и т.п., иначе говоря, от индивидуальных особенностей компании.
Главное, чтобы выбранный компанией метод обеспечивал возможность реализации важнейшего принципа управленческого учета — управления себестоимостью по отклонениям. Любой метод распределения затрат на объекты использует определенные допущения и упрощения. Если вам скажут, что в результате вы будете знать, сколько стоит ваш продукт (процесс, услуга, функция) абсолютно точно, не верьте, вас обманывают.

В настоящей статье для расчета себестоимости процессов склада мы будем использовать логику метода ABC (Activity Based Costing), что в переводе с английского означает учет затрат по функциям (видам деятельности, процессам, операциям). При методе АВС организация рассматривается как набор процессов (функций, операций и т.д.). Объектом учета затрат при этом методе является отдельный процесс (функция, операция и т.д.). Для целей данной статьи применим термин \»учет затрат по процессам\».
Параметры для расчета себестоимости процессов

Для систематического управления себестоимостью процессов склада нам необходимо рассчитать планово-технологическую себестоимость каждого процесса. Планово-технологическая себестоимость процесса показывает, сколько средств (в разрезе статей сметы расходов) затрачивает склад на обеспечение работоспособности того или иного процесса в учетном временном периоде согласно описанной технологии. За учетный период принимается, как правило, месяц (квартал, календарный год). Иными словами: планово-технологическая себестоимость показывает, сколько средств планирует затратить склад на то, чтобы выполнять (быть готовым выполнять) в учетном периоде процесс в соответствии с утвержденной технологией (описанной определенным образом, например с помощью технологических карт).

Для расчета планово-технологической себестоимости процесса, нам необходимо, чтобы в нашей организации (в т.ч. и на складе):

— все места возникновения затрат были определены;
— все расходы классифицированы (разделены на постоянные и переменные, прямые и косвенные, производственные и общеорганизационные);
— организационно-штатная структура составлена и утверждена;
— необходимое количество и объем материально-технических ресурсов для деятельности имеются;

— смета расходов рассчитана и разнесена по статьям затрат (заработная плата, арендная плата, эксплуатационные расходы, коммунальные платежи, амортизация оборудования, страхование, расходы на обслуживание, операционные расходы и т.д.).

Теперь необходимо составить список процессов, полно описывающий всю деятельность склада и достаточный для разнесения затрат на объекты с точностью, приносящей планируемый экономический эффект. Здесь следует отметить, что чем более детально описываем список процессов, тем точнее результат, но, и тем дороже стоит реализация учетных процедур. Для склада основными процессами могут быть следующие: приемка товара; размещение товара на хранение; отбор товара; комплектация товара; упаковка и маркировка товара; отгрузка товара; перемещение товара между ячейками хранения и др.

Далее для каждого процесса нужно поставить в соответствие носитель затрат. Важно только, чтобы выбранные носители были измеряемы, доступны и идентифицируемы. Носителями затрат могут быть: штуки, тонны, метры, часы, машино-часы, человеко-часы и т.д.
Особенностью основных процессов склада является то, что во всех процессах происходит работа с грузом: коробками, упаковками, ящиками, емкостями, паллетами и др. При определении технологических возможностей склада, производительности персонала и оборудования, нормировании работ и операций рассчитывают количество обрабатываемого груза за расчетный период времени (час, сутки, месяц, год). Для получения расчетных данных обычно применяют некоторую расчетную грузовую единицу: штуку, коробку, условную паллету, кубометр груза и т.д. Для расчета себестоимости складских процессов, носителями затрат мы также определим условную грузовую единицу (г.е.) для всех основных процессов.
Расчет планово-технологических показателей

После того, как составлен список процессов и определен носитель затрат по каждому процессу, теперь каждому процессу и носителю необходимо поставить в соответствие стоимость потребляемых ими ресурсов.

Делаем это следующим образом:

1) Расчетно-опытным путем используя для расчета имеющееся количество ресурсов (персонал, техника и оборудование, время работы склада, программное обеспечение, нормы и др.), а также технологические возможности склада, для каждого процесса мы определяем плановое количество обрабатываемых (производимых) единиц носителей затрат (грузовых единиц);
2) Затраты по каждой статье сметы расходов распределяем между процессами склада. Для этого из каждой статьи затрат выделим прямые, косвенные и общие затраты по каждому процессу. Для каждого вида затрат выводим процент (долю) отнесения их на соответствующие процессы используя параметр, пропорционально которому распределяются затраты. В данном случае таким параметром является количество единиц носителя затрат (грузовых единиц), произведенных в рамках процесса. Рассчитываем затраты по каждому процессу склада суммируя затраты, определенные по каждой статье, т.е. определяем себестоимость каждого процесса;
3) Путем деления суммы затрат по каждому процессу на количественное значение соответствующего носителя затрат, определяем стоимость единицы носителя затрат. Рассчитанная планово-технологическая себестоимость процессов склада используется для сравнения с фактической себестоимостью процессов, рассчитываемой по истечении учетного периода, и анализа отклонений.

При анализе отклонений можно сделать выводы о соответствии рассчитанных планово-технологических показателей, уровне производительности персонала и оборудования, эффективности работы управленческого персонала, необходимости пересмотра режимов и графиков работы, об изменении организационно-штатной структуры и технологических процессов, правомерности повышения материальных расходов и дополнительных расходов на персонал (например, оплаты сверхурочной работы) и др. Алгоритм расчета фактической себестоимости процесса идентичен алгоритму расчета планово-технологической себестоимости процесса.

Схематично алгоритм расчета себестоимости процессов склада показан на рисунке.


Прямые затраты – затраты, которые могут быть идентифицированы с конкретным процессом, и расходуемые исключительно для поддержания функционирования конкретного процесса.
Косвенные затраты — затраты, которые не могут быть отнесены на какой-либо конкретный процесс, но их можно идентифицировать в нескольких процессах, между которыми такие затраты распределяются.
Общие затраты — затраты, которые не могут быть отнесены на какой-либо конкретный процесс, и их невозможно идентифицировать ни в одном из процессов.
Общие затраты распределяются на все процессы. Все расчеты оформляются в виде сводной таблицы, которая может выглядеть следующим образом.

Пример расчета
Рассмотрим расчет себестоимости процессов склада на примере процесса «Отбор товаров» и статей затрат «Заработная плата», «Амортизация оборудования» и «Арендные платежи».

1. Статья «Заработная плата».

А) Прямые затраты (ПЗ) на процесс по статье. Непосредственно только в процессе «Отбор товаров» участвовали 5 комплектовщиков. Заработная плата одного комплектовщика составляет 10000 рублей.
Итого прямые затраты составят 10000×5 = 50000 рублей.
Б) Косвенные затраты (КЗ) на процесс по статье. В процессе «Отбор товаров» принимали участие 5 операторов штабелеров, которые также были задействованы в процессах «Размещение товаров на хранение» и «Перемещение товаров между ячейками хранения». Заработная плата одного оператора штабелера составляет 20000 рублей. Всего заработная плата пяти штабелеров составляет 20000×5 = 100000 рублей. Из таблицы 1 видно, что в рамках процесса «Отбор товаров» было произведено 2000 г.е., процесса «Размещение товаров на хранение» — 2000 г.е., процесса «Перемещение товаров между ячейками хранения» — 1000 г.е. Всего произведено в этих процессах 5000 г.е. Затраты на 1 г.е. составят 100000÷5000 =20 рублей.
Итого косвенные затраты составят 20×2000 = 40000 рублей.
В) Общие затраты (ОЗ) на процесс по статье. Заработная плата управления и некоторых специалистов склада не может быть идентифицирована с какими-либо процессами и распределяется на все процессы. Из таблицы 1 видно, что всего во всех процессах произведено 11000 г.е. Заработная плата начальника склада и специалистов составляет 220000 рублей. Затраты на 1 г.е. составят 220000÷11000 = 20 рублей.
Итого общие затраты составят 20×2000 = 40000 рублей.
Г) Затраты на процесс по статье составляют: ПЗ+КЗ+ОЗ = 50000+40000+40000 = 130000 рублей.
2. Статья «Амортизация оборудования». На складе используется оборудование и техника, амортизационные отчисления которых за учетный период составляют (на одну единицу оборудования и техники): 15 стеллажей (2000 руб.), 2 погрузчика (2500 руб.), 5 штабелеров (3000 руб.), 20 гидравлических тележек (500 руб.), 15 РЧ-терминалов (1000 руб.), 14 компьютеров (500 руб.), 6 принтеров (500 руб.), 2 копировальных аппарата (500 руб.).
А) Прямые затраты на процесс по статье. Непосредственно только в процессе «Отбор товаров» использовались 5 РЧ-терминалов.
Итого прямые затраты составят 1000×5 = 5000 руб.
Б) Косвенные затраты на процесс по статье. В процессе «Отбор товаров» использовались 5 штабелеров, которые также использовались в процессах «Размещение товаров на хранение» и «Перемещение товаров между ячейками хранения». Амортизация пяти штабелеров составит 3000×5 = 15000 рублей. Из таблицы 1 видно, что в рамках процесса «Отбор товаров» было произведено 2000 г.е., процесса «Размещение товаров на хранение» — 2000 г.е., процесса «Перемещение товаров между ячейками хранения» — 1000 г.е. Всего произведено в этих процессах 5000 г.е. Затраты на 1 г.е. составят 15000÷5000 =3 рубля.
Итого косвенные затраты составят 3×2000 = 6000 рублей.
В) Общие затраты на процесс по статье. Вся остальная техника и оборудование использовались во всех процессах. Оставшиеся затраты по статье не могут быть идентифицированы с какими-либо процессами и распределяется на все процессы. Из таблицы 1 видно, что всего во всех процессах произведено 11000 г.е. Амортизация техники и оборудования, использующейся во всех процессах составляет 66000 рублей. Затраты на 1 г.е. составят 66000÷11000 = 6 рублей.
Итого общие затраты составят 6×2000 = 12000 рублей.
Г) Затраты на процесс по статье составляют: ПЗ+КЗ+ОЗ = 5000+6000+12000 = 23000 рублей.
3. Статья «Арендные платежи». Затраты по этой статье не могут быть идентифицированы с какими-либо процессами и распределяется на все процессы. Из таблицы 1 видно, что всего во всех процессах произведено 11000 г.е. Арендная плата за учетный период составляет 990000 рублей. Затраты на 1 г.е. составят 990000÷11000 = 90 рублей.
Итого общие затраты составят 90×2000 = 180000 рублей.
Затраты на процесс по статье составляют: ПЗ+КЗ+ОЗ = 0+0+180000 = 180000 рублей.
4. Таким же образом рассчитываем затраты по остальным статьям. Итоговые затраты на процесс (сумма затрат по каждой статье) составят себестоимость процесса. В нашем примере из таблицы 1 себестоимость процесса «Отбор товаров» составляет 376000 рублей.
5. Стоимость носителя затрат процесса «Отбор товаров» составляет: 376000÷2000 = 188 рублей.
Для расчетов себестоимости процессов по предложенной нами методике можно использовать Microsoft Excel, либо использовать один из множества присутствующих на рынке программных продуктов, предназначенных для работы с АВС. Также многие методики расчета себестоимости успешно реализованы в большинстве автоматизированных систем управления предприятием. В рамках данной статьи и приведенного примера мы не учитывали общеорганизационные затраты, которые распределяются на все процессы организации.

Рассмотренная нами методика расчета себестоимости складских процессов применяется на практике и характеризуется довольно высокой точностью. Организации могут применять другие методы, которые они выбирают исходя из своих потребностей и возможностей.

7) Определить величину коэффициента полезно используемой площади склада.

Информация .

Расчет основных параметров склада, выбор состава основных и подсобных помещений следует вести с учетом хранимого груза, годового грузооборота, перспектив использования складского помещения, логистических условий .При расчетах необходимо использовать ряд исходных данных, без которых правильно определить габариты, состав и назначение складских помещений весьма затруднительно.

Таблица 3.2 – Исходные данные для расчета площади склада

На предварительном этапе планирования склада выбирается его тип в соответствии с требованиями, изложенными в таблице 3.3.1. Далее определяется необходимость отопления, вентиляции и наличия или отсутствия окон по периметру склада, что зависит от вида хранимых товаров и техники безопасности при их хранении, а также тип и габаритные размеры погрузочно-разгрузочного оборудования.

Следующий этап – зонирование складского помещения с принятием решения о наличии или отсутствии некоторых складских зон. ­В зависимости от принятого решения должна рассчитываться рабочая площадь склада, отведенная под хранение груза.

Пример расчета.

Методики расчета размеров помещений всех складских зон приведены ниже.

При приближенных расчетах общую площадь склада Sобщ , м 2 , можно определять в зависимости от полезной площади.

Общая площадь склада

Sобщ = Sпол + Sвсп + Sпр + Sкомпл + Sсл + Sпэ + Sоэ, (3.1)

где Sпол – полезная площадь, т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимой продукцией (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения продукции), м 2 ;

Sвсп – вспомогательная (оперативная) площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами, м 2 ;

Sпр – площадь участка приемки, м 2 ;

Sкомпл – площадь участка комплектования, м 2 ;

Sсл – площадь рабочих мест (площадь в помещениях скла- да, отведенная для рабочих мест складских работников, м 2 ;

Sпэ – площадь приемочной экспедиции, м 2 ;

Sоэ – площадь отправочной экспедиции, м 2 .

Sпол через коэффициент использования:

Полезная площадь склада

Sпол = Qmax /qдоп, (3.3)

где Qmax – максимальная величина установленного запаса продукции на складе, т;

qдоп – допустимая нагрузка на 1 м 2 площади пола склада, т/м 2 .

Общая формула для расчета полезной площади склада имеет вид

Sгр = QЗКн /(254СvКигоН), (3.4)

где Q – прогноз годового товарооборота, руб./год;

З – прогноз величины запасов продукции, количество дней оборота;

К н – коэффициент неравномерности загрузки склада;

определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. В проектных расчетах К н принимают равным 1,1…1,3;

254 – число рабочих дней в году;

Сv – примерная стоимость 1 м 3 упакованной продукции, хранимой на складе, руб./м 3 ; может быть определена на основе стоимости грузовой единицы и ее массы брутто.

Массу 1 м 3 хранимой на складе продукции можно определить посредством выборочных замеров, проводимых сотрудниками склада;

Киго – коэффициент использования грузового объема склада, характеризует плотность и высоту укладки товара (технологический смысл коэффициента использования грузового объема склада Киго заключается в том, что оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить хранимой продукцией. Практика показывает, что в случае хранения продукции на поддонах Киго = 0,64, при хранении продукции без поддонов Киго = 0,67);

Киго = Vпол /(SобН); (3.5)

где Vпол – объем продукции в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте, м 3 ;

Sоб – площадь, которую занимает проекция внешних контуров несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м 2 ;

Н – высота укладки продукции, м.

Величины Q и З определяют на основе прогнозных расчетов.

Полезную площадь склада Sпол при неравномерном поступлении продукции на склад рассчитывают по формуле минимума суммарных затрат:

SрезS1 + 365Р k S 2 – min, (3.7)

где Sрез – резервная площадь, м 2 ;

S1 – затраты на содержание 1 м 2 резервной площади, руб./м 2 ;
Рk – вероятность отказа в приемке продукции

S2 – потери за каждый день отказа в приемке продукции, руб.;

365 – число дней в году.

Склад — это специальное помещение для хранения запасов и материалов.

Методика расчета общей площади товарного склада .

Все складское пространство состоит из двух частей: площадей, используемых и неиспользуемых для хранения. При планировании следует учитывать, что наиболее рациональным является соотношение этих площадей, равное 2:1.

Общая площадь склада может расчитываться по формуле:

S общ = S гр + S всп + S пр + S км + S р.м + S п.э + S о.э. ,

Рассмотрим порядок расчета входящих в формулу величин.

1. Определение грузовой площади:

Sгр = Q*З*Кн / 254*Cv*Киго*Н,

где: Q — прогноз годового товарооборота, руб./год; З — прогноз величины товарных запасов (средний запас), дней оборота; Кн — коэффициент неравномерности загрузки склада; Киго — коэффициент использования грузового объема склада; Cv — средняя стоимость одного кубического метра хранимого на складе товара, руб./м3; H -высота укладки грузов на хранение, м; 254 — количество рабочих дней в году.

Kн = Гмах / Гср,

Гмах- грузооборот максимальный; Гср- грузооборот средний.

Киго = Vпол / Sоб*H,

где: Vпол- объем товара в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте, м3; Sоб- площадь, которую занимает проекция внешних контуров несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м2; H- высота укладки груза, м.

2. Площадь проходов и проездов (Sвсп)

Величина площади проходов и проездов определяется после принятия варианта механизации и зависит от типа использованных в технологическом процессе подъемно-транспортных машин. Если ширина рабочего коридора работающих между стеллажами машин равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади или 90% от нее.

3. Площади участков приемки и комплектования(Sпр и Sкм)

где А2 — доля товаров, проходящих через участок приемки склада, %, А3 — доля товаров, подлежащих комплектованию на складе, %, q — укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м2 на участках приемки и комплектования, т/м2, tпр — число дней нахождения товара на участке приемки, tкм — число дней нахождения товара на участке комплектования, Ср — примерная стоимость 1т хранимого на складе товара.

4. Площадь рабочих мест Sр.м.

Рабочее место заведующего складом размером в 12 м 2 оборудуют вблизи участка комплектования с максимально возможным обзором складского помещения.

Если на складе будет проверяться качество товара, то рабочие места соответствующего персонала оборудуют вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.

5. Площадь приемочной экспедиции (Sпэ)

Приемочная экспедиция организуется для размещения товара, поступившего в нерабочее время. Следовательно, ее площадь должна позволять разместить такое количество товара, которое может прибыть за выходные дни. Размер площади приемочной экспедиции определяют по формуле:

tпэ- число дней, в течение которых товар будет находиться в приемочной экспедиции; Ср — примерная стоимость 1т хранимого на складе товара; qэ- вес 1 м3, т/м2.

6. Площадь отправочной экспедиции (Sоэ)

Площадь отправочной экспедиции используется для комплектования отгрузочных партий. Размер площади определяется по формуле:

tоэ — число дней, в течение которых товар будет находиться в отправочной экспедиции;Ср — примерная стоимость 1т хранимого на складе товара;

Порядок определения потребности в грузовой и складской площади.

При принятии проектных решений по новому строительству или реконструкции существующих (ранее построенных) складов следует определять потребность в складских площадях, а также емкости складов. Расчет выполняется так:

Формула потребности в складских площадях

где Sn — потребность в складских площадях (емкость складов); N — норматив складских площадей (емкость складов) на 1 тысячу рублей товарного запаса; Q — запас товаров, подлежащих хранению на этом складе.

Определение потребной грузовой площади может рассчитываться с использованием следующей формулы: Sn=Q*K1/K2*h где S n — потребная площадь для хранения товаров, м 2 ; Q — необходимый объем хранения, м 3 ; K 1 — коэффициент неравномерности поступления товаров; K 2 — коэффициент использования объема складских помещений; h — высота складских помещений.

Складские помещения любого предприятия должны быть грамотно разделены на две функциональные зоны. Первая предназначена для хранения готовой продукции, упаковки и погрузки. Во второй функциональной зоне располагают технические и инженерные помещения. Для эффективной работы всего склада необходимо рассчитать оптимальные параметры обоих участков и определить их расположение.

Перед тем, как спланировать складские зоны, проектировщик изучает специфику предприятия и особенности товарооборота.

Основные требования к планировке складских помещений

Проектирование складских помещений должно вестись с учетом нескольких практических требований:

  • площадь, предназначенная для хранения товаров, должна вдвое превышать размер помещений, отведенных под остальные нужды склада;
  • планировка помещений должна быть рассчитана на использование складского оборудования, погрузочной техники. Требуется создать условия для качественной укладки и хранения продукции. Это залог непрерывности товарооборота, точности всех технологических процессов;
  • по возможности рекомендуется устраивать однопролетное складское помещение большой площади. Отсутствие перегородок и достаточная ширина (около 24 метров) – это благоприятные условия для движения погрузочно-разгрузочной техники и других специальных приспособлений. Для обеспечения несущей способности устраивают колонны и усиленные пролеты;
  • основные складские зоны планируются с высотой потолков, достаточной для эффективной укладки упаковок и проезда спецтехники.

На стадии проектирования специалисты выясняют специфику технологических процессов, которые будут производиться на этом складе, количество и параметры помещений различного назначения, их взаимное расположение. Все эти моменты в последующем отразятся на эффективности эксплуатации складских помещений и на прибыльности всего предприятия.

Характеристика основных складских зон

Самый распространенный тип помещений для хранения – это товарные склады. Все остальные по принципу зонирования схожи с ними, отличия будут только в оборудовании и оснащении. В проекте предусматривают несколько технологических зон, каждая из которых имеет свое предназначение:

  1. Зона для ручной или механизированной разгрузки транспорта . Здесь же происходит изъятие товара из транспортной упаковки. Площадка должна быть рассчитана на возможность кратковременного складирования паллет, ящиков и т. д. до их передачи в экспедицию приемки. Зона разгрузки — это территория, на которую возможет въезд крупнотоннажных автомобилей. Она может располагаться внутри здания или на прилегающей территории.
  2. Зона экспедиции приемки . Производится подсчет, сверка количества и качества товара, ведется учет прихода упаковок и их складирование до передачи в основное помещение для хранения. Площадка экспедиции приемки может быть изолированной от других зон, но должна примыкать к зоне разгрузки.
  3. Зона хранения . Здесь устанавливают стеллажи в соответствии с допустимой высотой хранения конкретного вида продукции, создают необходимый микроклимат. Это самая большая из всех складских зон. В ней обязательно выделяют участок для подготовки товара к хранению, формирования мест. В зависимости от специфики, продукция может поступать сюда сразу из зоны разгрузки.
  4. Зона упаковки заказов . Производится отбор и комплектование нескольких товарных позиций, заказанных потребителем, в одну единицу транспортировки. Территория непосредственно примыкает к зоне хранения, а иногда является ее частью. Имеется прямой выход в зону экспедиции отправки.
  5. Зона экспедиции отправки . Подготовка сопроводительной документации, проверка качества упаковки. В этом помещении производится приемка товара к отправке экспедитором или непосредственно получателем груза. Возможно непродолжительное хранение подготовленной партии до прибытия транспортного средства.
  6. Зона погрузки . Это территория, предназначенная для въезда грузового автотранспорта. Она должна располагаться в отдельном помещении или на открытой площадке. На крупных предприятиях предусматривается железнодорожная рампа.

Все технологические зоны соединяются между собой проходами и широкими проездами.

Определение основных параметров склада

Для расчета складских площадей проектировщики используют несколько формул:

  1. Общая площадь склада. Вычисляется по формуле:

S = S пол + S всп + S компл + S пр + S сл + S пэ + S оэ, где

  • S – общая площадь склада, м 2 ;
  • S пол – так называемая полезная площадь. Это суммарное значение для всех участков, непосредственно занятых стеллажами, поддонами и другими приспособлениями для хранения продукции, м 2 ;
  • S пр – территория, занятая под участок экспедиции приемки, м 2 ;
  • S всп – это общая площадь технологических проходов и проездов, суммарная для всей складской территории, м 2 ;
  • S компл – площадь зоны комплектования и упаковки заказов, м 2 ;
  • S пэ – участок экспедиции приемки, м 2 ;
  • S сп – общая площадь, занятая под рабочие места. Сюда входят все участки, отведенные для непосредственного нахождения персонала склада, м 2 ;
  • S оэ – участок отправочной экспедиции, м 2 .

Если выполняется приближенный расчет общей площади, допускается использовать упрощенную формулу и проводить вычисления через коэффициент по формуле:

S = S пол /а, м 2 .

В этой формуле а = 0,3…0,6 – это коэффициент использования складских помещений, по-другому его называют удельным весом полезной площади. Величина поправки зависит от специфики складируемой продукции.

Формула расчета полезной складской площади

S пол = Q макс / q доп, м 2 , где

  • Q макс – максимальное количество хранящейся продукции, на которое рассчитан склад, т;
  • q доп – максимально допустимая нагрузка хранения, отнесенная к единице площади, т/м 2 .

Полезную площадь складских помещений можно рассчитать и по общей формуле:

S гр = QЗКн /(254CvКигоН), м 2 ,

  • где Q – товарооборот, прогнозируемый на год, руб/год;
  • З – прогнозируемый объем запасов товара, зависит от времени оборота;
  • Кн – коэффициент от 1,1 до 1,3. Поправка определяет неравномерность загруженности складских помещений. Ее вычисляют как отношение товарооборота в месяцы пиковой нагрузки к среднему товарообороту;
  • Киго – коэффициент использования грузового объема;
  • 254 – количество рабочих дней в календарном году;
  • Cv – ориентировочная стоимость складирования одной единицы объема продукции, руб/м 3 . Ее можно определить расчетным путем, зная массу товаров, занимающих 1 м 3 . Замеры выполняют рабочие склада непосредственно в помещении хранения, затем полученную цифру просто умножают на стоимость одной грузовой единицы: килограмм, грамм, тонна и т. д.
  • Для определения Q и З пользуются предварительными прогнозами, точное вычисление не требуется.

Коэффициент использования грузового объема показывает высоту укладки единиц хранения и плотность их расположения. На практике использовать возможности склада на 100% в этом отношении невозможно, особенно если товар укладывается на стеллаже. Коэффициент рассчитывают по формуле:

Киго = V полн / (S об ×Н), где

  • V пол – объем одной упакованной единицы хранения, которую можно складировать на конкретном оборудовании при использовании 100% высоты, м 3 ;
  • Н – высота складирования товара, м;
  • S об – площадь проекции внешних контуров стеллажей и другого оборудования, предназначенного для хранения товаров, в переносе на горизонтальную плоскость.
  • Опытные проектировщики знают, что на практике для поддонов коэффициент будет равным 0,64, а при хранении товаров без поддона – 0,67.

Если товары складируются в ячейки, потребуется расчет необходимого количества товарных мест (ячеек и стеллажей). Для этого используют формулу:

S пол = S ст × N ст, где

  • S ст – площадь одного стеллажа, м 2 ;
  • N ст – количество единиц оборудования (стеллажей).
  • Если товары поступают на склад не равномерным потоком, полезную площадь вычисляют, исходя из минимальной суммы затрат:

S рез × S 1 +365PkS 2 – min, где

  • S рез – площадь, отведенная под резерв, м 2 ;
  • S 1 – стоимость содержания одной единицы площади резервного участка, руб/м 2 ;
  • Pk – коэффициент, учитывающий возможность отказа в складировании продукции;
  • 365 – количество дней в календарном году;
  • S 2 – вероятные финансовые убытки за отказ в складировании, отнесенные к одному дню, руб.

Площади участков приемки и комплектования

Для расчета зон приемки и комплектования используют показатели расчетной нагрузки на каждый квадратный метр площади. Значения берут укрупненные, чтобы создать небольшой технологический запас. Для приблизительного вычисления допускается принимать, что на каждой единице площади придется размещать 1 м 3 продукции. Для расчета применяют несколько основных формул:

Формула для расчета длины железнодорожной или автомобильной рампы (фронтона для разгрузки товаров):

L фр = nl +(n – 1) li, где

  • l – длина одной единицы используемого транспорта, м;
  • n – количество транспортных единиц на разгрузке;
  • li – промежуток между двумя единицами транспорта, одновременно находящимися на разгрузке, м.
  1. Площади, отведенные для приема и упаковки продукции, вычисляют по формуле:

S пр = Q г × Кн × А2 × t пр /(365q доп × 100) + S в, где

  • Кн – коэффициент неравномерности, учитывающий изменение количества складируемой продукции в разные месяцы. Поправку принимают равной 1,2…1,5;
  • t пр — время, в течение которого товары находятся в зоне приемки, день;
  • 365 – продолжительность календарного года;
  • А2 – процент товаров, поступающих через складскую зоны приемки, %;
  • q доп – средняя нагрузка на единицу площади. В этой формуле ее принимают равной ¼ от нагрузки, рассчитанной для склада, т/м 2 ;
  • S в – суммарная площадь участков сортировки, взвешивания и других технологических операций. Обычно эта величина находится в диапазоне 5-10 м 2 .

S компл = Q г × Кн ×А3 × t км /(254 × q доп × 100), где

  • 254 – количество рабочих дней;
  • А3 – доля товаров, которые требуется комплектовать в складском помещении, %;
  • t км – продолжительность нахождения продукции в зоне комплектования, день.

При небольшом товарообороте зоны приемки и комплектации объединяют и располагают в одном помещении. При большом объеме работы на этих участках, их разделяют. Зону приемки проектируют с небольшим запасом площади, чтобы в будущем не возникало проблем при более интенсивной обработке поступающей продукции. В частности, это помещение должно быть рассчитано на непродолжительное хранение товаров, накапливающихся за время выходных и праздничных дней.

Формула для расчета участка приемочной экспедиции:

S пэ = Q г × t пэ × Кн / (365q э), где

  • Q г – количество товаров, поступающих в течение года, т;
  • t пэ – время хранения грузов на данном участке, день;
  • q э – укрупненное значение допустимой нагрузки на единицу площади в зоне приемки.
  1. Площадь отправочной экспедиции вычисляется по формуле:

S оэ = Q г × t оэ ×Кн / (254q э), где

t оэ – время хранения груза на данном участке, день.

  1. Ширина проезда:

А = 2В + 3С, где

  • В – ширина складской техники, см;
  • С – необходимый запас для прохода транспортного средства, обычно равен 15-20 см.
  • При составлении проекта обычно принимают ширину главных проездов 1,5-4,5 м, ширину боковых проездов – 0,7-1,5 м, высоту помещений 3,5-5,5 м, для многоэтажных складов – 18 м.

Расчет вспомогательной площади

Параметры служебных помещений зависят от числа сотрудников склада. Если работает не более 3 человек, на каждого приходится 5 м 2 , если более 5 человек – 3,25 м 2 . Для заведующего предусматривают 12 м 2 . Основные расчетные формулы:

  1. Число стеллажей:

N ст = N т / V ст, где

  • N т – объем хранящихся товаров, м 3 ;
  • V ст – вместимость одной стеллажной единицы, м 3 .
  1. Общая вместимость:

E = F c qm, где

  • F c – площадь, занятая для хранения товаров;

Показатели эффективности использования складской площади

Расчеты производят для определенного вида оборудования. Показатели определяют эффективность его использования. Расчетные формулы:

Коэффициент полезности складских площадей:

K s = S пол / S ос, где

  • S пол – полезная площадь помещений, м 2 ;
  • S ос – общая площадь, м 2 .

Обычно коэффициент получается в диапазоне 0,25-0,6. Чем он выше, тем эффективнее используется складское оборудование. Его можно также вычислить, разделив объем, занятый штабелями, на общий объем складских помещений.

Основным показателем , характеризующим то или иное складское помещение, является размер общей площади склада .

Общая площадь склада подразделяется на следующие составляющие:

    полезную , занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

    оперативную – площадь приемо-отправочных площадок, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами;

    конструктивную или вспомогательную , занятую проходами, проездами, перегородками, колоннами, лестницами и т.п.;

    служебную , занятую под конторы и бытовые помещения.

Определение размера полезной площади склада может производиться двумя методами:

с помощью объемных измерителей (легкий, но объемный груз).

По первому методу размер полезной площади определяется по формуле

где S пол – полезная площадь склада, м²;

Z max – максимальный размер запасов, подлежащих хранению, т;

q доп – допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т.

В этом случае общая площадь S oбщ определяется по формуле

где K и – коэффициент использования общей площади склада.

Второй метод более точный. Полезная площадь склада определяется по формуле

(3.3.3)

где S ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n ст – количество стеллажей для хранения, шт.:

где n яо – общее количество ячеек стеллажей, необходимое для хранения максимального запаса, шт.;

n яст – количество ячеек в данном стеллаже, шт.;

(3.3.5)

где V я – объем ячейки стеллажа, м²;

g – удельный вес хранимого материала, т/м³;

К о – коэффициент заполнения объема ячейки.

Оперативная площадь или площадь приемо-отправочных площадок определяется по формуле:

(3.3.6)

где – площадь приемо-отправочных площадок;

Время хранения, 1-2 дня;

р – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 в экспедиционных помещениях, т/м 2 ;

k нер – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад; Q год – годовое поступление товара на склад.

Вспомогательная площадь зависит от размеров проходов и проездов в складских помещениях и определяется в зависимости от габаритов хранимой продукции и подъемно-транспортных средств, а также размеров грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади. Ширина проезда, см,:

A = 2B + 3C , (3.3.7)

где B – ширина транспортного средства, см;

C – ширина зазоров между самими транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается равной 15…20 см). В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил обычно составляет от 3,5 до 5,5 м в многоэтажных строениях и до 18 м – в одноэтажных. Площадь служебных помещений склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м 2 ; от 3 до 5 человек – по 4 м 2 ; при штате более пяти работников – по 3,25 м 2 на каждого работающего. Рабочее место заведующего складом (площадь 12 м 2) рекомендуется расположить вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.

    Объемно-планировочные решения на складе

Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов.

Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.

Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах — в бункерах различной формы.

Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом в резервуарах.

Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов.

Общая площадь складов включает:

– полезную площадь склада, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями), f пол ;

– площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, f пр,

– служебную площадь склада, занятую конторскими и другими служебными помещениями, f сл

– вспомогательную площадь склада, занятую проездами и проходами f всп

Общая площадь будет равна:

8.9.1.Определение полезной площади

Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и другие изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м 2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:

где V об — геометрический объем соответствующего оборудования, м 3 ;

γ — удельный вес материала или изделия, т/м 3 ;

β — коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материала, подлежащего хранению, потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) п определяем по формуле:

где l — длина соответствующего оборудования для хранения, м;

b — ширина, м.

Подсчитав, таким образом, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

8.9.2. Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ — вместе. Необходимая площадь приемочной площадки:

(8.6)

где — годовое поступление материала, т;

σ1 — нагрузка на 1 м 2 площади, т; принимается примерно 0,25 от а (средней нагрузки на 1 м 2 полезной площади по складу), т/м;

k — коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2-1,5);

t — количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней). Размер отпускной площадки определяется аналогично.

8.9.3. Определение служебной площади

Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих.

При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м 2 на каждого человека; от 3 до 5 — 4 м 2 , при штате более 5 работников — по 3,25 м 2 на человека.

8.9.4. Определение вспомогательной площади

Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:

А=2В + 3С , (8.7)

где А — ширина проезда, см;

В — ширина транспортного средства;

С — ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15- 20 см).

Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может достигнуть 8 м.

При приближенных расчетах общая площадь складов ^ 0 бщ может определяться в зависимости от полезной площади/ пол через коэффициент использования а по формуле:

Оглавление ВВЕДЕНИЕ 3 1 ИССЛЕДОВАНИЕ ОСНОВ ЛОГИСТИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В ДЕЯТЕЛЬНОСТИ СКЛАДА 5 1.1 Сущность и основные принципы логистического процесса на предприятии 5 1.2 Основные операции логистического процесса на складе 9 1.3 Методы анализа логистических процессов на складе 12 2 АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ И ЛОГИСТИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОАО «ФАРМАЦЕВТИЧЕСКАЯ ФАБРИКА» 14 2.1 Общие сведения о предприятии и характер его деятельности 14 2.2 Анализ финансовых показателей предприятия 17 2.3 Анализ распределительной и складской подсистемы логистической системы предприятия 19 3 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ СКЛАДСКОЙ И РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОЙ ЛОГИСТИКИ ПРЕДПРИЯТИЯ 24 3.1 Расчет мощности центрального склада 24 3.2 Расчет мощности и местоположения распределительной складской сети предприятия 26 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 30 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 31 ПРИЛОЖЕНИЕ А 33 ПРИЛОЖЕНИЕ Б 35 ПРИЛОЖЕНИЕ В 36 Введение

Движение материальных потоков в логистической цепи не возможно без сосредоточения в определенных местах нужного количества запасов, для сохранности которых предназначены склады. Складское хозяйство оказывает содействие обеспечению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности как производства, так и сбыта, улучшению использования территорий предприятия, снижению простоев транспортных средств и транспортных затрат; высвобождению рабочей силы, эффективной организации сбытовой деятельности. В зависимости от объема продажи и производства предприятие избирает разные формы организация складирования. Выполнение основных задач складирования: выбор формы собственности, дислокация складов; оснащение современным технологическим оборудованием, средствами механизации, автоматизации и компьютеризации складских работ; грамотная и старательная организация логистического процесса на складе все еще остаются слабым местом в работе большинства отечественных предприятий. Разработки системы складирования и логистического процесса на складе стали особенно актуальными в отечественной практике в условиях рыночной экономики и распространенного рынка складского оборудования, а также широкого внедрения логистики и требуют дальнейшей детальной и глубокой методической обработки, что определяет актуальность выполнения курсовой работы. Целью выполнения работы является разработка рекомендаций относительно совершенствования складской подсистемы логистической системы предприятия ОАО «Фармацевтическая фабрика Санкт-Петербурга» . Для достижения цели, поставленной в работе, сформулируем задачи исследования: — рассмотреть сущность и основные принципы логистического процесса; — провести теоретический анализ основных процессов на складе предприятия; — рассмотреть методы анализа логистического процесса на складе; — провести анализ предприятия, его технико-экономической характеристики; — провести анализ основных процессов в складской подсистеме логистической системы выбранного для исследования предприятия; — разработать рекомендации относительно путей совершенствования процессов на складе предприятия. Объектом исследования в курсовой работе выступает процесс управления логистикой на предприятии, а предметом — методы оптимизации ведения складского хозяйства. Склад является важным элементом инфраструктуры товарных рынков и логистических систем, которые активно формируются в России. В связи с этим современные разработки системы складирования привлекли внимание как ученых-теоретиков, так и практиков производства, среди которых следует отметить работы А.М. Гаджинского, Л.Б. Миротина, Б.А. Аникина, В.В. Дыбской и др. В работе используются такие методы исследования как: абстрагирование, анализ и синтез, индукция и дедукция — для идентификации проблемной области исследования, выделение элементов механизма логистического процессов на складе предприятия и обеспечение их согласованности, методы логистики и логистического управления. Практическая значимость работы заключается в систематизации знаний по логистике складирования, а также приобретении навыков в решении задачи определения мощности склада предприятия. Курсовая работа состоит из введения, трех глав основной части, заключения, списка использованной литературы, приложения. ?

Заключение

Основными факторами действенного процесса на складе, как элементе логистической системы, можно считать такие: — склад необходимо рассматривать не изолировано, а в структуре логистической системы; — от эффективности функционирования склада предприятия непосредственно зависит эффективность функционирования логистической системы в целом; — необходимо оптимизировать технологические и технические показатели движения материального потока, который проходит через склад, с показателями и возможностями работы транспортной компоненты логистической системы предприятия. В курсовой работе показано, то уменьшение издержек, связанных со складской обработкой груза на складе не связано с ухудшением логистического сервиса относительно клиентов. В первой главе курсовой работы были рассмотрены вопросы логистики складирования. Даны принципы, понятия, цели и задачи функционирования складов. Показано, что логистический процесс на складе требует оптимизации. Для оптимизации логистического процесса на складе используется ряд методов и моделей. Во второй части работы было проанализировано конкретное промышленное предприятие и его технико-экономические показатели работы. Проведена оценка складского хозяйства, показано, что работа складов организована грамотно. В то же время, используя методы логистики можно предложить ряд рекомендаций относительно улучшения работы складской и распределительной подсистемы. В третьей главе обоснованы расчетами данные рекомендации.

Список литературы

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *