Микроэлементные нормативы

  • автор:

Качество норм и нормативов, их способность выполнять свои функции во многом зависит от метода их установления.

Различают два основных метода нормирования: суммарный и аналитический.

При суммарном методе нормы (нормативы) расходования тех или иных ресурсов устанавливаются на единицу продукции или работы в целом без расчленения их на составные части. При этом они могут устанавливаться на основе опыта, на основе наблюдений или на основе фактических (статистических) данных о затратах ресурсов на подобную продукцию (работу) в прошлых периодах. Отсюда разновидности суммарного метода: опытный, по аналогии, опытно-статистический.

Аналитический метод основывается на определении тех или иных затрат по отдельным элементам с последующим их суммированием в затраты на единицу продукции или работы. Затраты ресурсов по элементам могут устанавливаться на основе физических измерений в процессе непосредственных наблюдений; путем расчета по формулам или по первичным нормативам. Различают две разновидности аналитического метода: аналитически-исследовательский и аналитически-расчетный.

Возможно также применение комбинированного метода нормирования ресурсов, когда определение расхода отдельных элементов ресурсов осуществляется аналитическим методом, а ресурсов в целом – суммарным методом, или когда в процессе установления норм применяются оба метода.

Нормативы средств труда и производства

Нормативы затрат средств труда и производства определяют потребность предприятия в рабочих местах, производственной площади, технологической оснастке, режущем и измерительном инструменте и других основных фондах на выполнение установленного объема работ или услуг.

К важнейшим нормативам, характеризующим плановый или фактический уровень использования основных средств труда и производства, относятся такие показатели, как режим работы оборудования, коэффициенты сменности и загрузки станков, нормативы фондоотдачи и рентабельности основных фондов, коэффициенты экстенсивного и интенсивного использования оборудования, нормы производительности станков и съема продукции с единицы производственной площади, нормы простоя оборудования и т.д.

Один из важнейших нормативов использования средств труда – производственная мощность. Исходя из наличия производственных мощностей, с учетом спроса на выпускаемую продукцию, формируются план производства и план реализации продукции.

К числу нормативов рассматриваемой группы относятся также нормы расхода инструмента. Под ними понимается количество инструментов, которое необходимо для выполнения определенного объема работ. В массовом и крупносерийном производствах нормы расхода инструмента обычно устанавливаются на 1, 10, 100, 1000 деталей, а в мелкосерийном и единичном производствах – на 100, 1000 станко-часов работы определенного оборудования.

В основе расчета норм расхода инструмента лежат нормы износа. Под ними понимается время работы инструмента в часах до его окончательного выбытия. Нормы износа зависят от качества инструмента, характеристик обрабатываемых материалов, режима работы оборудования, квалификации рабочих. Устанавливаются нормы аналитическим методом в лабораториях или опытным путем.

Нормы и нормативы материальных затрат

Материальные нормативы – важная составная часть планово-экономической нормативной базы предприятия, характеризующая величину

расхода основных производственных ресурсов на изготовление продукции, выполнение работ и услуг.

Нормы затрат предметов труда определяют планируемую величину расхода основных материалов, топлива или электроэнергии и других затрат овеществленного труда на производство единицы продукции либо выполнение заданного объема работы.

В норму расхода основных ресурсов не включаются отходы и потери материала, вызванные отступлением от установленной технологии и организации производства, методики планирования расходов, а также обусловленные браком продукции, испытанием изделий и изготовлением оснастки, наладкой оборудования и другими работами вспомогательного характера.

Норматив использования ресурсов определяется значением коэффициентов, характеризующих отношение полезно расходуемого материала к установленной норме на единицу продукции. Норматив или коэффициент использования материала по своему значению служит важным плановым показателем, определяющим не только степень использования материалов на данном предприятии, но и экономическую эффективность действующей технологии производства и форм его организации. Чем выше коэффициент и чем он ближе к единице, тем экономичнее производство, меньше отходов и потерь, ниже трудоемкость и себестоимость продукции.

При планировании и оценке степени использования материальных ресурсов могут применяться также расходные коэффициенты и нормативы выхода продукта. Расходный коэффициент – это обратная величина фактического норматива использования материалов. Его значение всегда больше единицы и определяется отношением установленной нормы расхода сырья или материала к полезной массе изделия. Коэффициент выхода продукции выражает соотношение общего объема производства изделий или выполнения работ и количества фактически израсходованного сырого материала. Этот показатель позволяет оценивать эффективность использования материальных ресурсов на предприятии в целом и может быть применен как при предварительном планировании объемов производства продукции и потребности материалов, так и для оценки сбалансированности планов производства и материально-технического обеспечения предприятий.

Нормы расхода сырья и основных материалов разрабатываются по чертежам, технологическим картам и прочей технологической документации.

Порядок нормирования вспомогательных материалов зависит от их назначения.

  • • Расход вспомогательных материалов для осуществления технологических процессов, а также процессов, связанных с подготовкой продукции к реализации (на изготовление тары, упаковки) нормируется так же, как расход сырья и основных материалов на единицу продукции или на одну тысячу рублей планируемого объема производства продукции, требующего упаковки.
  • • Материалы, используемые на изготовление инструментов и другой технологической оснастки, нормируются на единицу инструмента (оснастки) или на одну тысячу рублей планируемого объема производства

продукции по всем видам инструмента и оснастки собственного производства.

  • • Нормы расхода материалов на изготовление нестандартного оборудования, осуществление мероприятии по механизации и автоматизации производственных процессов разрабатываются на единицу изготавливаемого нестандартного оборудования или единицу средств механизации и автоматизации производственных процессов, а также на одну тысячу рублей планируемой стоимости изготовления указанного оборудования.
  • • Расход материалов на ремонт оборудования обычно устанавливается на единицу ремонтной сложности или на один станко-час работы оборудования.
  • • Материалы, используемые для эксплуатации оборудования и помещений (смазочные, обтирочные и т.д.), обычно нормируются на один час работы оборудования или квадратный метр площади.
  • • К материальным затратам относятся также затраты на топливо, электроэнергию, газ и другие виды энергии. Их нормирование осуществляется по-разному в зависимости от вида энергии и ее назначения.
  • • Электроэнергия для технологических целей, а также технологическое топливо нормируются на единицу производимой продукции.
  • • Электроэнергия, сжатый воздух, пар, используемые для приведения в движение оборудования, нормируются исходя из мощности двигателей.
  • • Расход топлива на отопление помещения нормируется в расчете на метр кубический помещения.
  • • Электроэнергия на освещение нормируется в зависимости от мощности установленных светильников и количества часов их использования в сутки.

В соответствии с разделением структуры трудового процесса на составляющие и категории затрат рабочего времени нормативы времени делятся на дифференцированные и укрупненные.

К дифференцированным относятся нормативы времени на выполнение отдельных трудовых приемов, действий и движений. Такие нормативы называются микроэлементными нормативами. Наиболее распространенными являются дифференцированные нормативы времени, разработанные на выполнение отдельных трудовых приемов и предназначенные для расчета конкретных норм в условиях массового, крупносерийного, среднесерийного производства и для разработки более укрупненных нормативов времени.

Микроэлементные нормативы могут применяться также в единичном и мелкосерийном производстве, когда необходимо проверить состав и обоснованность отдельных типовых норм и укрупненных нормативов или разработать их на новые трудовые процессы. При разработке более укрупненных дифференцированных (элементных) нормативов учитывают пооперационную технологию, регламентирующую последовательность переходов, режимы работы оборудования, свойства и конструктивные особенности инструмента, оснастки и т.п. Эти нормативы определяют продолжительность выполнения каждой составляющей нормы времени по каждому переходу в отдельности.

Опыт разработки и применения элементных нормативов в различных отраслях промышленности показывает, что установление нормативных значений отдельных приемов или их комплексов, а также разработки нормативов режима работы оборудования позволяют значительно снизить трудоемкость оперативного нормирования и повысить обоснованность установленных норм. Однако вследствие того, что дифференцированные нормативы не являются средством рационализации трудовых процессов, они не обеспечивают единства и равнонапряженности норм, устанавливаемых на разных предприятиях. Во многих нормативах приводятся поправочные коэффициенты, чтобы можно было корректировать (увеличивать или уменьшать) рассчитанную норму труда в зависимости от конкретных организационно-технических условий производства.

Микроэлементное нормирование основано на том, что самые сложные и многообразные трудовые действия являются комбинациями простых, или первичных, элементов («переместить», «взять», «повернуть» и т.д.).

Микроэлемент состоит из одного или нескольких движений, выполняемых непрерывно, и представляет собой элемент трудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно.

История микроэлементного нормирования и зарубежный опыт

Идею изучения трудового процесса по микродвижениям впервые выдвинул и применил на практике в начале ХХ в. американский инженер Фр.Б. Гилбрет. Он полагал, что во всех трудовых процессах применяются одни и те же микродвижения, но в различных сочетаниях и последовательности. Гилбрет считал, что на основе тщательного анализа методов выполнения любой работы различными рабочими всегда можно найти наилучший метод, исключающий непроизводительные и излишние движения, что любые трудовые движения можно разложить на простейшие микродвижения и что любая работа, выполняемая человеком, состоит из суммы таких микродвижений (рук, ног, корпуса). Первоначально Гилбрет установил 17 элементарных микродвижений, которые назвал «терблигами», и тем самым заложил основы современного метода нормирования по микроэлементам.

В настоящее время в США, Англии, Канаде, Швеции, Германии и других странах применяется большое число различных систем микроэлементных нормативов времени и их модификаций, которые различаются составом микроэлементов, порядком учета факторов, влияющих на их продолжительность, уровнем укрупнения и рядом других показателей. К числу микроэлементных систем, получивших наибольшее распространение за рубежом, относятся базовые, или детальные, системы МТМ-1 и Work-Factor, а также укрупненные системы МТМ-2, МТМ-3, МТМ-V и т.д. В последнее время за рубежом созданы автоматизированные системы микроэлементного нормирования, такие, как Most, Univation, Wocom, 4M-Data, Modapts Plus и др.

Наиболее распространенной является система МТМ, что в переводе означает «определение метода и продолжительности работы». Микроэлементные нормативы системы составлены на основе большого фактического материала, анализа многих сотен метров кинопленки, на которую были отсняты трудовые процессы, наиболее часто встречающиеся в разных производствах. Отклонения результатов расчета норм времени по микроэлементным нормативам и данным наблюдений (хронометража, киносъемки) не превышают 2%, что свидетельствует о точности и прогрессивности системы.

Система МТМ-1 содержит 460 значений нормативов времени, охватывающих 19 основных движений рук, ног, корпуса и глаз. Продолжительность каждого движения установлена с учетом влияющих факторов: расстояния, степени точности, необходимого усилия движения, а также веса перемещаемых предметов и других факторов.

В настоящее время в нормировании широко применяются модификации системы МТМ-1 (МТМ-2,МТМ-3 и др.), основанные на принципах последовательного укрупнения базовых элементов МТМ-1 путем объединения, усреднения, замены и исключения отдельных элементов системы МТМ-1 на основе их анализа. Система МТМ-2, например, объединяя нормативы двух уровней укрупнения на основные микродвижения и комплексы движений (действия), состоит из 39 нормативных величин времени, охватывающих 13 элементов. Применение укрупненных нормативов упрощает и сокращает процесс нормирования.

Существенные преимущества по сравнению с действующими системами микроэлементных нормативов имеет система «Модаптс», относящаяся к третьему поколению. Число нормативов в ней сведено к 21, микроэлементы представлены в виде легко запоминающихся рисунков. Зарубежные специалисты утверждают, что применение системы обеспечивает точность, а также единство устанавливаемых норм труда в большей степени, чем другие системы. Кроме того, специальные обследования показали, что нормы, рассчитанные по системе Модапст, в среднем на 2,7% менее жесткие, чем по системе МТМ. На базе этой системы разработана ее модификация, предназначенная для нормирования достаточно сложных трудовых процессов служащих, в том числе таких элементов как чтение, написание писем и справок, печатание на машинке, счетная работа и пр.

В практике нормативно-исследовательской работы за рубежом используются и другие системы микроэлементных нормативов как для непосредственного установления норм трудовых затрат, так и при разработке нормативных материалов большей степени укрупнения, а также в процессе проведения исследований наряду с хронометражем. Последнее обстоятельство значительно повышает эффективность труда нормировщика, а также обеспечивает благоприятный психологический климат на объекте исследования, создавая взаимопонимание между рабочими и исследователями. Характерной особенностью современного этапа развития микроэлементного нормирования является использование компьютерных вариантов разработанных ранее универсальных и специальных систем (МТМ-1,МТМ-2 и др.) в сочетании с мини ЭВМ.

Отечественное развитие микроэлементного нормирования

Впервые микроэлементные нормативы и методики микроэлементного нормирования разработаны в России в начале 1930-х гг. профессором В.М. Иоффе. Однако они не получили в те годы распространения из-за большой трудоемкости расчетов, неподготовленности кадров нормировщиков, а главное, из-за невостребованности метода в условиях затратной экономики.

Применение ЭВМ, с одной стороны, и возросшая цена каждой минуты рабочего времени, с другой стороны, обусловили возможность и необходимость дальнейшего развития микроэлементного нормирования в СССР в 1980-х гг. Институтом труда с участием ряда отраслевых организаций разработана отечественная базовая система микроэлементных нормативов времени – БСМ, представляющая собой систему универсального назначения для использования в различных отраслях промышленности. Позже на основе опытного внедрения подготовлен усовершенствованный вариант БСМ – «Базовая система микроэлементных нормативов времени» (БСМ-1), созданы укрупненные системы микроэлементных нормативов на типовые последовательности движений – трудовые действия (нормативы второго уровня укрупнения – БСМ-2) и простейшие приемы (нормативы третьего уровня укрупнения – БСМ-3).

Область применения систем микроэлементного нормирования весьма широка. С их помощью можно разрабатывать нормативы времени на трудовые действия, приемы, комплексы приемов, производить расчеты норм на операции, проектировать рациональные трудовые процессы, использовать при обучении рабочих рациональным приемам труда. Системы микроэлементных нормативов позволяют в условиях применения ЭВМ одновременно с автоматизированным проектированием технологического процесса производить расчет норм времени, определять еще до начала производства необходимые затраты труда, сравнивать их с предельно допустимыми, изыскивать возможности снижения затрат труда.

На сегодняшний день микроэлементное нормирование является самым передовым методом нормирования и развивается с учетом достижений научно-технического прогресса и новых технологий. Введение микроэлементного нормирования позволяет увеличить долю оперативного времени и максимально использовать трудовые ресурсы, о чем говорит повсеместное внедрение и разработка новых систем в развитых странах.

Одним из путей совершенствования методов нормирования труда является использование базовой системы микроэлементных нормативов времени (БСМ), разработанных Институтом труда и ЦБНТ совместно с рядом отраслевых научно-исследовательских организаций.

Под микроэлементом понимают такую часть трудового про­цесса, которую расчленять на более мелкие части нецелесообразно. Микроэлементы заключают в себе одно движение или несколько движений, выполняемых непрерывно. Микроэлементные нормати­вы «предназначены для использования при расчете межотраслевых и отраслевых нормативов времени и служат в целях обеспечения их единой напряженности, снижения трудоемкости разработки норма­тивов и достижения наиболее рациональных методов выполнения работ.

Микроэлементные нормативы, впервые обоснованные в нашей стране, широко используются в зарубежных системах микроэлемен­тного нормирования, таких как МТМ (система измерения методов работы), МТА (анализ времени и движений), «Уорк фактор» (систе­ма факторов трудности работ), МОДАПСТ (система укрупненных нормативов) и др. .

Структура технически обоснованных норм времени

Структура технически обоснованной нормы времени.Время, затрачиваемое на механическую обработку изготовления единицы продукции, в общем случае складывается из двух частей: — штучно-калькуляционное время (представляет собой трудоемкость изготовления детали на операции токарно-фрезерные работы, сварочные работы); — штучное время изготовления единицы продукции; — подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на партию изготавливаемой продукции; — количество единиц продукции (например деталей) в партии.К основному времени механической обработки относится время, необходимое на изменение размеров, формы (токарные работы), состояния и других свойств заготовки в процессе токарных работ или изменение положения детали в процессе сборки.

49 Нормирование сборочных работ

Процесс сборки представляет собой совокупность технологических операций по соединению деталей (узлов) в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно, для целей нормирования, он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями, обеспечивающими необходимое качество изделия, и условиями выполнения работ. С точки зрения технологии, сборочный процесс может быть неоднородным и включать регулировочные, пригоночные, слесарные и др. работы. Такие операции называются слесарно-сборочными.

В отличие от нормирования механических и других видов работ, нормирование слесарно-сборочных операций имеет следующие особенности.

В качестве границы расчленения технологического процесса сборки используется сборочная единица, то естькомплект (соединение деталей), который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сборку (с одного рабочего места на другое) как единое целое. Сборочной единицей могут быть сборочная пара (первичное звено сборочного соединения), сборочный комплекс (часть узла), узел, группа, агрегат, изделие. При нормировании сборочной операции, мы имеем дело не с одной деталью, а с комплектом.

Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.

Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее в себя такие работы как: «взять инструмент», «поднести его к месту обработки», «отложить инструмент», «возвратное движение инструмента» при опиливании или резании металла. Так как слесарные работы являются преимущественно ручными, и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход.

Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб производства.

Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из следующих этапов.

1. Устанавливается объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически исследовательский).

2. Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты (табл. 26).

3. Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.

4. Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении («до» определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.

5. Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время). Оно определяется как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов и выражается следующей формулой

,

где Топi — оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин;

ki — суммарный поправочный коэффициент на измененные условия работы при выполнении i-го расчетного комплекса;

i = 1, 2, …, п — число расчетных комплексов, входящих в операцию.

В условиях мелкосерийного и единичного производства оперативное время при нормировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляется укрупненно по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса.

Рассчитывается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Это дополнительное время задается в нормативах (в процентах к оперативному времени) и выражается коэффициентом:

K=aобс+aотд,

где aобс — время обслуживания рабочего места, (% от оперативного времени);

aотд — время на отдых и личные надобности, (% от оперативного времени).

В условиях среднесерийного и серийного производства, где продолжительность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное время aпз также задается в процентах к оперативному времени и включается в величину К:

K= aпз+a+aотд.

7. Рассчитывается норма штучного времени на операцию. Так как для слесарно-сборочных работ единицей (штукой) является не деталь, как это имеет место для других видов работ, а сборочная единица — комплект деталей, то понятие «штучное время” правильнее будет трактовать как «операционное время”. Для слесарно-сборочных работ это время выражается формулой

Tшт=Tоп(1+K/100)K1K2,

где K1 — поправочный коэффициент, учитывающий тип и масштаб производства. Он зависит от числа сборочных единиц в производственной (технологической) партии и характеризуется отношением планируемого выпуска изделий к нормативному;

K2 — поправочный коэффициент, учитывающий условия работы (сверху, снизу и т.д.).

В массовом производстве учитывается число приемов, выполняемых рабочим за операцию. В случае, еслиTшт включает подготовительно-заключительное время, оно выполняет роль штучно-калькуляционной нормы и может служить для плановых расчетов.

В условиях многостаночного обслуживания, для установления норм времени, применяется формула, содержащая типовой набор элементов:

Тшт = Топ + Т тех + Торг + Тотд.

Норма выработки рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле

Нвыр = n,

где n — количество станков, обслуживаемых рабочим.

Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле

Нвыр = Нц х Нвыр.ц,

где Нц — количество циклов в смену;

Нвыр.ц — выработка всех станков за цикл.

Технологический норматив – это научно-обоснованный показатель норм, в соответствии с которым реализуется технологический процесс или функционирует технологическая установка или технологический комплекс. С точки зрения технологической и техногенной безопасности Т.н. устанавливает уровень технологических рисков с учетом спектра технологических угроз и методов их парирования. Т.н. регулируются допустимые выбросы и сбросы веществ и микроорганизмов, которые устанавливаются для стационарных, передвижных и иных источников, технологических процессов, оборудования и отражают допустимую массу выбросов и сбросов веществ и микроорганизмов в окружающую среду в расчете на единицу выпускаемой продукции. Т.н. измеряются в натуральных числах или процентах. Нормативы допустимого технологического воздействия на окружающую среду – научно-обоснованные показатели, которые установлены в соответствии с показателями воздействия хозяйственной и иной деятельности на окружающую среду и заданными нормативами качества окружающей среды. Т.н. отражаются в технических регламентах, нормативно-технической документации, устанавливающей обязательные или рекомендуемые требования, нормы, методы или конструкцию изделия, используемые при изготовлении технологии, а также технологии эксплуатации и ремонта. К основным видам нормативно технической документации относятся документы разного уровня: стандарты всех категорий, руководящие технические материалы, общие технические требования, технические условия, руководства по применению, типовые технологические процессы, общие декларации, паспорта безопасности, специальные инструкции и регламенты. Т.н. установлены Федеральными законами от 10.01.2002 № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды», от 04.05.1999 № 96-ФЗ «Об охране атмосферного воздуха», от 21.11.1995 № 170-ФЗ «Об использовании атомной энергии» в части нормативов допустимых выбросов и сбросов веществ и микроорганизмов. Т.н. устанавливаются на основе анализа опыта использования наилучших существующих технологий с учетом экономических и социальных факторов. Решениями Правительства РФ утверждены порядок и уровни технологических выбросов, осуществляемых энергоустановками, двигателями внутреннего сгорания, а также нормативы технологических потерь при транспортировке электроэнергии и тепла.

А. Дмитриева, инженер-эколог ООО «Экологические услуги» (г. Санкт-Петербург)

Способы расчета нормативов образования отходов

  • Метод расчета по материально-сырьевому балансу.
  • Метод расчета по удельным отраслевым нормативам образования отходов.
  • Расчетно-аналитический метод.
  • Экспериментальный метод.
  • Метод расчета по фактическим объемам образования отходов (статистический метод).

На основании ст. 18. п. 4 Федерального закона №89-ФЗ «Об отходах производства и потребления» индивидуальные предприниматели и юридические лица, в результате хозяйственной деятельности которых образуются отходы, разрабатывают ПНООЛР.
Обязательство не распространяется на субъекты малого и среднего бизнеса. Для этой категории природопользователей необходимо подавать «Отчет об образовании, использовании, обезвреживании и размещении отходов».
Инженер-эколог разрабатывает ПНООЛР (Проект нормативов отходов и лимитов на их размещение), основываясь на «Методических указаниях по разработке проектов нормативов образования отходов и лимитов на их размещение» №349 от 05.08.2014. Документ может подготовить и эколог предприятия при наличии определенных знаний и опыта.
Предприятия, подлежащие федеральному государственному экологическому надзору, согласовывают проект в Росприроднадзоре. Объекты, подлежащие региональному контролю, – в Комитетах, Министерствах и т.д.
Перечень объектов, подлежащих федеральному государственному экологическому надзору, можно посмотреть в Постановлении Правительства РФ от 31.03.2009 г. № 285. Объекты, которые не перечислены в перечне, относятся к региональному государственному экологическому надзору.
Сутью проекта НООЛР является расчет нормативов образования всех отходов, которые образуются в организации. Норматив в общем смысле – это показатель нормы, в соответствии с которой производится какая-либо работа.

Способы расчета нормативов образования отходов

Существует пять способов (методов) расчета нормативов образования отходов, которые приводятся в Методических указаниях:

  1. Метод расчета по материально-сырьевому балансу.
  2. Метод расчета по удельным отраслевым нормативам образования отходов.
  3. Расчетно-аналитический метод.
  4. Экспериментальный метод.
  5. Метод расчета по фактическим объемам образования отходов (статистический метод).

Рассмотрим каждый из способов подробнее.

Метод расчета по материально-сырьевому балансу

Расчет норматива отходов производится на основании фактического расхода материалов. Инженер-эколог запрашивает у организации технологические карты, технологические регламенты и другие внутренние документы (зависит от видов отходов), где указаны расход сырья и материалов, данные о количестве образующихся отходов и т.д. Это основной способ рассчитать нормативы образование отходов для производственных предприятий.

Однако часто весь необходимый перечень исходных данных способны предоставить только крупные промышленные предприятия монополисты и олигополисты с долей государственного капитала. Поэтому часто экологи вместо этого метода используют статистический способ расчета нормативов отходов.
Когда известно количество образующихся отходов и выпускаемой продукции за единицу времени, расчет выглядит, как отношение количества отходов в тоннах к объему всей выпускаемой продукции за период времени.

Метод расчета по удельным отраслевым нормативам образования отходов

Для использования данного способа расчета используются справочники по удельным показателям образования отходов. К примеру,

  1. «Санитарная очистка и уборка населенных мест». Справочник под редакцией д.т.н. Мирного А.Н., М, 2005.
  2. Справочник «Утилизация твердых отходов», Стройиздат, М, 1984.
  3. Сборник удельных показателей образования отходов производства и потребления, М, 1999.
  4. Временные методические рекомендации по расчету нормативов образования отходов производства и потребления. – СПб, 1998 г.
  5. и прочие справочники.

Ниже приведем пример расчета нормативов образования отходов данным методом для отхода «Смет с территории гаража, автостоянки малоопасный».
Количество отхода определяется по формуле :

M = S×m×10-3,

где
M – количество образующегося отхода;
S – площадь твердых покрытий, подлежащая уборке,;
m – удельная норма образования смета с 1 м2 твердых покрытий за год.

Метод расчета по удельным отраслевым нормативам образования отходов

Норматив образования «Смета с территории гаража, автостоянки малоопасного» составит: 4,28 т/год или 6,85 м3/год.

Метод расчета по фактическим объемам образования отходов

Самый распространенный способ расчета нормативов — по фактическому объему образования отходов. В этом случае нормативы считаются на основании статистической информации минимум за трехлетний период. Собираются данные об образовании отходов, и сумма делится на три.
Фактические данные могут корректироваться после осуществления ряда мероприятий по снижению материалоемкости производимой продукции. Эколог может произвести расчет за более длительный, чем три года период, для более высокой точности.
Приводим пример расчета норматива отхода.
Отходы щелочей и их смесей (потерявший срок годности раствор аммиака с рН = 10,1 — 11,5)

Расчет произведен по формулам:

ГНо = Но×Q, т,

где:
ГНо — годовой норматив образования отходов;
Но – норматив образования отходов,
Q – среднегодовой расход сырья или количество выпускаемой продукции, т;

Норматив образования отходов определяется по следующей формуле:

Но = Σ Ноi / T, т/т

где:
Ноi — удельное количество образованного в i-м году отхода;
T — количество лет в рассматриваемом периоде.

Ноi = Vо/Ос, т/т,

где:
Vo – количество (объем) образования отходов;
Ос – количество (объем) сырья, при переработке которого образуются отходы.

Метод расчета нормативов отходов по фактическим объемам образования отходов

Но = (0,739+0,739+0,739) / 3 = 0,739 т, ГНо = 0,739×0,0092 = 0,0068 т/г.

Норматив образования Отходов щелочей и их смесей (потерявший срок годности раствор аммиака с рН = 10,1 — 11,5) составит: 0,0068 т/год.

Расчетно-аналитический метод

Применяется при наличии конструкторско-технологической документации (технологических карт, рецептур, регламентов, рабочих чертежей).

В общем виде расчет выглядит следующим образом:

Ho=N-P-Hп,

где
N — норма расхода сырья (материалов) на единицу продукции, тонн;
Р — расход сырья (материалов), необходимого для осуществления производственного процесса (работы) на единицу продукции, тонн;
Нп- неизбежные безвозвратные потери сырья (материалов) в процессе производства на единицу продукции, тонн.

Норматив образования отходов определяется по формуле:

Vo=QcxHo,

где
Qc — объем используемого сырья, материалов, тыс. куб.м.;
Ho — норматив образования отхода, т.

Рассмотрим пример расчета норматива образования отхода расчетно-аналитическим методом:

Расчетно-аналитический метод расчета нормативов образования отходов

Нпиломатериалы хвойных пород= (1,67-1-0,1) = 0,66 т.
Нпиломатериалы мягколиственных пород+(1,63-1-0,1) = 0,62 т.
ГНо = (26,00*0,66)+(21,00*0,62)=30,18 т/г.
Норматив образования отхода Древесные отходы составит: 30,18 т/г.

Экспериментальный метод

Нормативы образования отходов экспериментальным методом рассчитывается на основе проведения опытных измерений в производственных условиях. Используется довольно редко и применяется, когда в технологических процессах есть некоторый диапазон изменений составных элементов сырья (в литейной, химической, пищевой и других отраслях промышленности). Способ подразумеваем трудоемкие аналитические расчеты.

Возникает вполне закономерный вопрос, почему инженеры-экологи до сих пор выполняют расчеты нормативов образования отходов «вручную» с использованием справочников и формул. Существует ряд программ, которые при введение исходных данных позволяют посчитать нормативы автоматически. Например, ПК «РУСЬ» «Расчет нормативов образования отходов», Программа «Stalker», «Интеграл: Отходы 5.0». Однако ограниченный функционал данных программ и при этом великое множество видов отходов (несколько тысяч) делает использование программного обеспечения возможным только для проектов НООЛР с распространенными видами отходов. В основном же экологам приходится рассчитывать нормативы своими силами.

Список использованной литературы:

1.Приказ Минприроды России от 05.08.2014 № 349, утвердивший новые Методические указания по разработке проектов нормативов образования отходов и лимитов на их размещение.
2.Приказ Министра экологии и природных ресурсов Республики Татарстан от 26 декабря 2001 г. N 715. Июнь 2016

Остались вопросы по статье?

Задать вопрос, который не раскрыт в статье, или получить коммерческое предложение на услугу можно обратившись по почте office@ecolusspb.ru или по номеру 8-800-500-81-25.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *