Дизель моторный завод

  • автор:

Уральский дизель-моторный завод

ООО «Уральский дизель-моторный завод» («УДМЗ») — ведущее российское машиностроительное предприятие по выпуску дизелей и дизель-генераторов различных типов для судостроения, тепловозостроения, в малой энергетики. Предприятие образовано в 2003 году при разделении производственного комплекса ОАО «Турбомоторный завод» (г. Екатеринбург). В Группу «Синара» завод вошел в 2008 году, в состав холдинга СТМ — в феврале 2010 года.

Генеральный директор – Скворцов Петр Петрович

Контакты :

В феврале 2012 года Уральский дизель-моторный завод выиграл конкурс Минпромторга РФ на включение в федеральную целевую программу «Национальная технологическая база», став участником ее подпрограммы «Создание и организация производства в Российской Федерации в 2011-2015 годах дизельных двигателей и их компонентов нового поколения».

Для реализации поставленных задач «УДМЗ» заключил два контракта на выполнение НИОКР с государственным заказчиком работ — Минпромторгом РФ. Первый госконтракт «Энергодизель» предусматривал разработку базовых образцов модельного ряда высокооборотных V-образных дизельных двигателей для дизель-генераторных установок магистральных тепловозов, пропульсивных комплексов морских и океанских судов, транспортно-технологических средств, контейнерных электростанций малой энергетики (в диапазоне мощностей 1000-3000 кВт).

Второй госконтракт «Дизельстрой» — предполагал создание конструкций специализированных экспериментальных стендов для высокооборотных дизельных двигателей с частотой вращения от 1500 до 3000 оборотов в минуту для дизелестроительных производств. В результате выполнения НИОКР завод должен был представить научно-технические отчеты, конструкторско-технологическую документацию и опытные образцы продукции, полностью соответствующие техническому заданию заказчика и не уступающие по своим техническим характеристикам передовым зарубежным аналогам.

Федеральная целевая программа осуществлялась на условиях совместного финансирования работ:, порядка 49% составили средства государственного бюджета, 51% — собственные или привлеченные средства исполнителя.

В ходе реализации проектов Уральский дизель-моторный завод привлекал в качестве консультантов и партнёров передовые компании в этой области: FEV GmbH (Германия), Центральный научно-исследовательский дизельный институт ,»Автоматизированные системы и комплексы» , МГТУ им. Баумана.

Реализация проектов по разработке нового семейства дизельных двигателей и испытательных стендов- новый этап в истории уральского и российского дизелестроения.

Задачи:

  • занять передовые позиции на рынке высокооборотных дизельных двигателей различного применения;
  • создать современное дизелестроительное производство в России;
  • расширить продуктовый портфель промышленных дизельных двигателей и дизель-генераторных установок;
  • создать условия для развития современного производства у российских поставщиков комплектующих изделий для дизельных двигателей.

Ход реализации проектов:

Первый этап завершен в декабре 2012 года.

Проект «Энергодизель»:

  • Проведены аналитические и патентные исследования.
  • Подготовлены девять эскизных проектов на дизели и семь эскизных проектов на дизель-генераторы.
  • Проведены работы по сборке и испытанию двух образцов.

Проект «Дизельстрой»:

  • Проведены научно-исследовательские, опытно-конструкторские и технологические работы по созданию специализированных экспериментальных стендов
  • Разработаны эскизные, технические проекты, конструкторская документация, создана технология изготовления компонентов стендового оборудования.

Второй этап работ был завершен в январе 2014 года.

Проект «Энергодизель»:

  • Разработаны 3D-модели и конструкторская документация на одноцилиндровый прототип будущего двигателя для испытательного стенда.
  • Подготовлены девять технических проектов дизельных двигателей и семь технических проектов дизель-генераторов, для применения в тепловозостроении, судостроении, производстве автомобильной карьерной технике, малой энергетике.
  • Разработаны и утверждены технические требования на все компоненты, по результатам проведенных тендеров, выбраны поставщики всех элементов будущих изделий, подписаны контракты с комплектаторами.
  • Успешно произведеныиспытания и запуск одноцилиндрового прототипа нового двигателя ДМ-185.

Третий этап работ завершен в мае 2014 года.

Проект «Дизельстрой»:

  • Выполнены пусконаладочные работы и ввод в эксплуатацию стенда для испытаний одноцилиндрового отсека мощностью до 408 кВт, а также стендов для испытаний высокооборотного дизельного двигателя мощностью до 4000 кВт судового применения и высокооборотного дизельного двигателя мощностью до 3000 кВт в составе дизель-генераторной установки с возможностью увеличения мощности объекта испытания до 4000 кВт, с уровнем напряжений 0,4/6,3/10,5 кВ.
  • Разработаны программы и методики предварительных приемо-сдаточных и сертификационных испытаний одноцилиндрового отсека, дизельного двигателя и высокооборотного дизельного двигателя в составе дизель-генераторной установки.
  • Введены в эксплуатацию стенды.
  • Проведена аттестация и сертификация измерительного оборудования стендов.
  • Создана новая экспериментально-исследовательская база для проведения предварительных, приемочных и сертификационных испытаний нового семейства двигателей ДМ-185.

Проект «Энергодизель»:

  • В ноябре 2014 года представлен опытный образец нового двигателя 12ДМ-185Т (тепловозной модификации), не имеющий аналогов в России.

Возможные сферы применения нового семейства дизельных двигателей:

  • тепловозостроение;
  • судостроение морского и гражданского назначения;
  • тяжелая карьерная техника;
  • малая энергетика.

п/п

Наименование параметра

Новое семейство двигателей УДМЗ к 2015 году

Потенциал развития двигателя на 25 лет под повышение мощности и ужесточение требований по экологии

Расположение и количество цилиндров

Диаметр цилиндра, мм

Ход поршня, мм

Цилиндровая мощность, кВт

140- 240

Номинальная частота вращения, об/мин

1500, 1800, 1900

1500, 1800, 1900

Удельный расход топлива,

г/кВт ч

не более 194

В соответствии с перспективными международными нормами

Удельный расход масла, г/кВт ч

не более 0,3

В соответствии с перспективными международными нормами

Ресурс до 1 переборки, моточас

не менее 25 000

Определяется при модернизации

Ресурс до капремонта, моточас

не менее 70 000

Определяется при модернизации

Срок службы до списания, лет

не менее 30

Определяется при модернизации

Запчасти к дизелям и дизель-генераторам скачать перечень запчастей (.pdf 2,78 Мб)

Уральский дизель-моторный завод — машиностроительное предприятие по выпуску различных типов дизелей и дизель-генераторов для комплектации судов, тепловозов, применения в малой энергетике.

Скворцов Петр Петрович – генеральный директор ООО «Уральский дизель-моторный завод».

История Уральского дизельно-моторного завода

Предприятие образовано в 2003 году при разделении дизель-моторного комплекса ОАО «Турбомоторный завод». В Группу Синара завод вошел в 2008 году, в состав холдинга СТМ — в феврале 2010 года.

Госконтракты

В феврале 2012 года Уральский дизель-моторный завод выиграл конкурс Минпромторга РФ на участие в федеральной целевой программе «Национальная технологическая база».

Став участником подпрограммы «Создание и организация производства в Российской Федерации в 2011-2015 годах дизельных двигателей и их компонентов нового поколения» УДМЗ получил право на финансирование научно-исследовательских и опытно конструкторских работ (НИОКР) для разработки базовых образцов модельного ряда высокооборотных V-образных дизельных двигателей и испытательных стендов. Проект по разработке нового семейства дизельных двигателей мощностью 1000-3000 кВт получил название «Энергодизель», проект по разработке испытательных стендов — проект «Дизельстрой».

Для реализации поставленных задач УДМЗ заключил два контракта с государственным заказчиком работ — Минпромторгом РФ на выполнение НИОКР. Первый госконтракт направлен на разработку базовых образцов модельного ряда высокооборотных V-образных дизельных двигателей для дизель-генераторных установок магистральных тепловозов, пропульсивных комплексов морских и океанских судов, транспортно-технологических средств, контейнерных электростанций малой энергетики — в диапазоне мощностей 1000-3000 кВт.

Второй — на создание конструкций специализированных экспериментальных стендов для высокооборотных дизельных двигателей с частотой вращения от 1500 до 3000 оборотов в минуту для дизелестроительных производств. В результате выполнения НИОКР завод должен представить научно-технические отчеты, конструкторско-технологическую документацию и опытные образцы продукции, полностью соответствующие техническому заданию заказчика и не уступающие по своим техническим характеристикам передовым зарубежным аналогам.

В декабре 2012 года Уральский дизель-моторный завод завершил выполнение первого этапа государственных контрактов по проектам «Энергодизель» и «Дизельстрой».

Итоги госпроектов

В ходе реализации проекта «Энергодизель» УДМЗ провел аналитические и патентные исследования международного опыта по созданию и проектированию высокооборотных дизельных двигателей мощностью от 1 до 3 МВт и дизель-генераторов для магистральных тепловозов, морских, океанских судов и малой энергетики. Подготовил девять эскизных проектов на дизели и семь эскизных проектов на дизель-генераторы. Проведена сборка, изготовление и испытание двух макетных образцов.

В ходе выполнения проекта «Дизельстрой» проведены научно-исследовательские, опытно-конструкторские и технологические работы (НИОКР) по созданию специализированных экспериментальных стендов для высокооборотных дизельных двигателей с частотой вращения от 1500 до 3000 оборотов в минуту. Планируется, что на трех стендах разного назначения будут проводиться испытания одноцилиндрового отсека дизельных двигателей и дизель-генераторных установок. Для выполнения этого этапа госконтракта специалистами УДМЗ были проведены аналитические и патентные исследования по разработке испытательных стендов среди ведущих дизелестроительных компаний как в России, так и за рубежом, разработаны эскизные, технические проекты, конструкторская документация, создана технология изготовления компонентов стендового оборудования, часть которого будет изготовлена на УДМЗ.

Продукция УДМЗ

Контакты УДМЗ

ЗАО Уральский турбинный завод

Оценка автора: 1 из 5

Игорь Сергеевич 24.10.2016

Отношение руководства как к быдлу.
Сегодня у тебя важная работа, так чуть ли не в Жопу целуют. А завтра если нет такой- то могу даже не поздороваться.
Если работаешь по 12-14 часов когда им надо- платят конечно, но бывают месяца когда работая по 8 часов- получишь больше. С инструментом вообще беда- закупают то и там- где им больше откат дадут, а не то что ты заказал, чтобы им быстрее и качественнее сделать продукцию.
Технологии старые- оборудования уже такого нет, на что написано. Просишь пересмотреть, пишут ответ- Если нужен новый тех.процесс, пишите сами!!! Причем это официальный ответ главных технологов и технического директора.
Как считают з.п., отпускные и больничные- фиг поймёшь. Все тупо забили на работу из-за снижения з.п. — премию режут в наглую и всё. Хоть один приказ бы показали. За то в новостях — завод процветает. Да в ж….пе он , причем с каждым днем всё глубже и глубже.
Специалистов разогнали. Элементарных вещей как канцелярские товары уже забыли когда покупали, за то миллионы во всякую хрень закапывают. Если рабочий заходит в инженерный корпус- на него как на быдло, как на вонючего смотрят.
Даже в столовую инженерную не пускают!!! Даже просто зайти, к чаю что купить, даже не сидеть там. Да и сам не захочешь сидеть, когда все смеются и смотрят косо на тебя.
А сами даже турбину в глаза не видели, ходят по цеху раз в 1000 лет и спрашивают- что это за деталь.
Короче ловить там нечего. Это поют они красиво, а потом…

Уральские заводы начали кадровую охоту: рабочие руки на вес золота

В Екатеринбурге рабочие руки на вес золота. Город столкнулся с острым дефицитом квалифицированных рабочих. По данным Екатеринбургского центра занятости, всего открыто более 12 тысяч вакансий рабочих специальностей. Более того, в соответствии с последним поручением президента в Свердловской области в ближайшее время должно быть создано еще около 700 тысяч высокопроизводительных рабочих мест.

Что спровоцировало нехватку рабочих рук, каково сегодня работать на заводе и что может привлечь молодежь на производство? За ответами на эти вопросы мы отправились на один из старейших заводов Екатеринбурга — Уральский турбинный завод, который существует еще с 1938 года.

Проходная завода в 1938 году и сегодня. За 74 года тут многое изменилось.

Вообще, заводов, которые производят паровые турбины, в России всего два — в Екатеринбурге и Санкт-Петербурге. Собственно, благодаря этим турбинам в наши дома и приходит свет и тепло. К примеру, потребность Москвы в тепле и электроэнергии практически полностью закрывается с помощью турбин, произведенных в столице Урала. А в целом в России примерно половина установленной мощности теплофикационных турбин приходится на турбины УТЗ. Неудивительно, что завод был и остается одним из крупных работодателей города — сегодня здесь работают более двух тысяч человек. Но при этом ощущают и тут.

Заводская история одной семьи

Нас допускают в святая святых — на производство паровых турбин.

Заходим в цех и видим: работа кипит. На всех участках бригады рабочих чем-то заняты.

«Заказов много, сейчас некоторые цеха даже переведены на двух- и трехсменный режим работы», — объясняет нам Александр, бригадир участка в цехе металлоконструкций.

По его словам, людей на заводе не хватает, особенно молодежи. «Работа не из легких. Но так везде — любая работа тяжелая. Зато на заводе стабильно и платят получше, чем рядовым менеджерам. Это я по своему опыту знаю: был период в жизни — уходил с завода, занимался ремонтными работами. Но вернулся — за стабильностью, да и интересно мне тут. Вот сваривают детали турбин — посмотрите, красота какая, а тут детали готовые — блестят, искрятся», — говорит Александр, проводя нам небольшую экскурсию по своему цеху.

«Я на этот завод попал еще в 13 лет — пришел на практику в отдел главного сварщика. И мне — пацану — подработка, и родителям помощь. Да и интересно было — страсть как! Помню, маленьким таким себя чувствовал среди этих огромных станков и деталей. И даже бригадир тогда казался огромным. С тех пор эта романтика заводская так и засела в душе. Мое это дело», — рассказывает бригадир, добродушно улыбается и ведет нас куда-то вглубь цеха.

— Вот, недавно нашел: эта деталь, которую я в 13 лет выточил, когда на практику приходил. Сохранилась! — с гордостью говорит он.

— Как же вы определили, что это именно ваша деталь? — удивляюсь я.

— По ней же сразу видно! Я каждый уголок, каждую щелочку в ней помню, — говорит Александр и бережно демонстрирует нам собственноручно изготовленную часть большого механизма.

Впрочем, такой раритет на заводе уже редкость. В цехе металлоконструкций прямо при нас настраивали новенькие станки, которые буквально несколько дней назад привезли из Европы.

Все новые станки — с программным управлением. Чтобы работать на таких станках, нужна не только сила, но и знание информационных технологий.

— Вот настроят станок — работа пойдет быстрее, — радуется Александр. — Самому надо разобраться и новичков научить. У нас тут как большая семья, и каждую «обновку» на производстве изучаем все вместе, помогаем друг другу.

Оказалось, что у нашего героя вообще вся жизнь так или иначе связана с заводом. Его родители познакомились здесь и до сих пор работают.

Отец и сын, оба работают на заводе.

Павел Александрович — отец нашего героя — на заводе проработал почти всю свою жизнь, 45 лет в сложной профессии — котельщик. Но даже после выхода на пенсию отсюда уходить не захотел. До сих пор к нему молодежь идет за советом, хоть в своей профессии он теперь и не работает (теперь он слесарь-инструментальщик).

Правда, пока большой вопрос, продолжится ли дальше трудовая династия, сетует Александр. «У меня дочь растет — 13 лет девчонке. Заводская работа не для девочек. А был бы сын, только порадовался бы, если б он пошел работать на завод. Точно мужиком бы вырос», — признается он.

Кроме воспитания дочурки у него и другая забота — обживаются всем семейством в новой квартире. «Жаль только, что в спецпрограмме поучаствовать не успел. Сейчас сотрудникам завода дают хорошую скидку на квартиры в «Академическом», — делится Александр. Как рассказали нам потом в отделе персонала, у завода действительно с застройщиком нового микрорайона заключено партнерское соглашение, по которому заводчанам при покупке квартиры дают скидку порядка полумиллиона рублей. При этом никаких особых требований к должности или стажу работы нет, и этот значительный бонус доступен всем работникам завода.

Охотники за рабочими руками

Заглядываем еще в один цех — цех сборки. Станки тут высотой почти с трехэтажный дом, детали — огромные, все вертится, работает… Зрелище завораживающее.

Для турбин на заводе производят совершенно разные детали: начиная от лопаток, которые умещаются на ладони, и заканчивая вот такими большими узлами. И в каждой — важна точность до микрон, иначе турбину не собрать.

Некоторые из станков здесь по-настоящему уникальны. «Вот, например, такого большого карусельного станка диаметром 9 метров в Екатеринбурге больше нет ни на одном заводе», — рассказывает мне провожатый по цеху сборки.

Рядом стоит целая череда станков под маркой Skoda. Один из них явно выделяется — блестит, как новенький. За ним и работает наш герой — токарь-расточник и оператор станков с программным управлением Алексей.

Недавно этот станок был обновлен. На заводе-производителе Skoda станку не только навели внешний лоск, но и начинку усовершенствовали — полностью обновили программное обеспечение.

Сейчас еще один станок из цеха находится «в командировке» — на модернизации.

Но завод готов вкладываться не только в модернизацию станков, но и в людей. История Алексея — явное подтверждение тому, что за хорошими рабочими ведется настоящая охота, и ради хороших кадров работодатели готовы идти на значительные материальные затраты.

Алексей в Екатеринбург приехал из Артемовского. Хорошему токарю-расточнику с опытом работодатель не только хорошую зарплату дал, но и затраты на аренду жилья возмещает.

— Сначала, конечно, было страшновато: место новое, город незнакомый. Но ничего — освоился. Через два года сдал на пятый разряд, и оклад повысили, — вспоминает он.

Чтобы управиться с новым станком, Алексею пришлось фактически обучиться новой профессии — оператора станков с программным управлением. Курсы переподготовки тоже оплатил завод.

За все время нашего пребывания на заводе на материальное положение нам не пожаловался ни один рабочий, с кем мы беседовали. Все говорят: работа не всегда простая, но платят хорошо.

Учиться в Германии, чтобы работать в России

Евгений, оператор станков с программным управлением, признается, что получает вдвое больше, чем подавляющая часть его сокурсников.

«За время работы накопил на машину — взял хорошую иномарку, и даже в кредит не залазил. Все своими силами», — с гордостью говорит Евгений. На заводе он работает уже шесть лет, хотя в машиностроение попал совершенно неожиданно: окончил Лесотехнический университет и собирался работать по специальности.

— Сначала думал — надолго не останусь в машиностроении. Казалось, что тут все, как в советских фильмах: работать надо на износ, весь в саже и грязи. Но выбора не было: за работу по специальности либо платили мало, либо нужно было менять место жительства. Пошел на машиностроительный завод… Так до сих пор работаю в этой сфере, — рассказывает он. — Более того, оказалось, что мои представления о заводе не оправдались: тут чисто, светло, тепло.

Если сравнивать с советским прошлым, очевидно, что на заводе многое изменилось. Есть цеха, полностью переоборудованные по европейским стандартам, тут ни сажи, ни пыли. Чистота, почти как в операционной. А запуск процессов происходит по нажатию клавиши на пульте управления.

Евгений пришел на УТЗ, когда обновленный участок цеха по производству турбинных лопаток только начинал свою работу: станков было меньше, чем сейчас, но осваивать новое оборудование пришлось с нуля.

«Ответственность очень большая, ведь все размеры деталей должны быть идеально точными, вплоть до микрон (это меньше миллиметра). Поэтому недопустима и малейшая неточность в программе. Над этим трудятся инженеры-программисты, которые сами пишут программы, и мы — операторы станков, которые каждый день запускают станки в работу», — вспоминает он.

Уже через два года работы его зачислили в кадровый резерв как одного из наиболее перспективных сотрудников и отправили на областной этап конкурса «Славим человека труда», а после — и вовсе на обучение в Германию.

Разобраться в хитроумной немецкой технике не так-то просто. Евгений обучался этому на стажировке в Германии. На заводе, где производятся эти станки, он провел неделю.

А пока мы готовили материал, Евгений успел снова побывать на конкурсе «Славим человека труда».

Как один из лучших молодых работников он представлял завод на торжественной церемонии закрытия областного конкурса.

Евгений, оператор станков с программным управлением цеха по производству турбинных лопаток:

— Не понимаю людей, которым работа на заводе кажется прошлым веком или чем-то непрестижным. Мне не стыдно сказать, что я работаю на заводе, ведь я получаю хорошие деньги, могу позволить себе заграничный отдых, автомобиль… Это не физический труд, а, скорее, интеллектуальный: сегодня мы по большей части имеем дело с компьютером. Знаю, что, если захочу — смогу и карьеру здесь построить. Да и условия труда — не хуже, чем в офисе.

На условия труда мы обратили особое внимание и заглянули туда, куда журналистов обычно не пускают.

Раздевалки и душевые для рабочих недавно отремонтировали.

Почти в каждом цехе столовая своя, чтоб далеко не ходить и в очереди не стоять.

Сейчас на территории завода работает стоматологический кабинет и медпункт, где принимает терапевт. «Это как город в городе — все здесь есть. И подчас устроено все даже лучше, чем в большом городе, за заводскими воротами», — заключает Евгений.

Фотографии: Дмитрий Горчаков; 66.RU

Уральский турбинный завод создан на базе турбинного производства Турбо-моторного завода и продолжает его славные традиции. Производство турбин здесь ведется с 1938 года. За почти восемь десятилетий коллектив завода создал немало уникальных машин, ставших гордостью отечественного энергетического машиностроения: самую мощную серийную теплофикационную турбину Т-250, самую распространенную на территории бывшего СССР турбину Т-100, газоперекачивающие агрегаты для трассы Уренгой-Помары-Ужгород, разнообразные модели турбин для парогазового цикла и многое другое.

Более половины (по мощности) теплофикационных турбинных установок, действующих в странах СНГ изготовлено уральскими турбиностроителями. Кроме того, турбины ТМЗ установлены в странах Восточной Европы, Италии, Египте, Монголии, Китае, Корее, Индии и Японии. Сегодня завод экспортирует продукцию в Казахстан, Республику Беларусь, Монголию.

Сегодня Уральский турбинный завод (холдинг РОТЕК, группа компаний «Ренова») является одним из ведущих в России машиностроительных предприятий, проектирующих и производящих энергетическое оборудование.

Завод разрабатывает, и производит паровые теплофикационные турбины средней и большой мощности; конденсационные турбины; парогазовые установки; паровые турбины с противодавлением; турбины мятого пара; судовые турбины, а также оказывает услуги по сервису и модернизации энергетического оборудования.

Отдельные факты

  • На 1 января 2017 г. завод поставил 898 паровых турбин общей мощностью более 64 тыс. МВт, из них для электростанций 827 турбин и 71 судовую турбину. Кроме того, завод поставил отечественным и зарубежным заказчикам 573 приводные, утилизационные и энергетические газовые турбины общей мощностью 5 051,5 МВт.
  • УТЗ имеет возможность выпускать энергетическое оборудование суммарной мощностью до 2,0 ГВт в год.
  • 1250 сотрудников высокой квалификации, из них 150 сотрудников конструкторского бюро
  • 46 патентов на изобретения с 2004 года
  • Каждый год – новый проект паровой турбины
  • Экспорт в Казахстан, Беларусь, Монголию, Сербию

Многолетний опыт проектирования турбин, освоенное производство широкой гаммы машин позволяют УТЗ удовлетворять потребности каждого заказчика. При создании новых и совершенствовании выпускаемых турбин учитываются современные тенденции развития энергетики, газовой промышленности. При этом, несмотря на разнообразие выпускаемых моделей, в них применяются хорошо проверенные принципиальные решения, конструктивно унифицированные узлы и детали, что обеспечивает достаточную серийность производства, повышает надежность и удобство эксплуатации турбин, облегчает их ремонт.

С 2006 г. УТЗ оснащает свои турбины новой электрогидравлической системой регулирования и защиты (ЭГСРиЗ), электрическая часть которой включает в себя современные микропроцессорные контроллеры.

Технологические и организационные возможности, компетентность персонала предприятия, безопасность производства и продукции (услуг) соответствуют требованиям добровольной системы сертификации «Эн-СЕРТИКО». УТЗ обладает сертификатом соответствия Таможенного союза, это гарантирует, что качество предлагаемой продукции соответствует всем нормам технического регламента ТР ТС 010/2011.

УТЗ обладает лицензиями Атомного надзора РФ на конструирование и изготовление оборудования для ядерных установок, устанавливаемых на АЭС, судов и плавсредств с ядерными реакторами. Лаборатории завода прошли процедуру освидетельствования технической компетенции в соответствии с требованиями Российского морского регистра судоходства.

УТЗ реализует масштабную инвестиционную программу, которая предусматривает коренное обновление производства.

Производственная база

Заготовительное производство

Состоит из сварочного и кузнечно-термического производств.

Сварочное производство осуществляет резку металла и сварку металлоконструкций для турбин (конденсаторы, подогреватели, корпусные и прочие узлы).

Производство сварных конструкций в большинстве случаев является полностью замкнутым на АО «УТЗ» циклом. Процесс изготовления начинается от подготовки металла и разделительной резки листового и сортового проката и заканчивается испытаниями и отделочными операциями.

Кузнечно-термического производство обеспечивает механические участки поковками для паровых и газовых турбин и для сторонних заказчиков, а также выполняет термообработку заготовок из проката и деталей после предварительной механической обработки и сварки.

Плазменная резка

Читать полное описание

Линия резки и профильной гибки

Турбинное производство

Паротурбинный комплекс (ПТК) выпускает детали паровых турбин, узлов регулирования, крупногабаритные детали газовых турбин, запасные части к энергетическому оборудованию.

ПТК располагает сборочными и испытательными стендами паровых турбин, выпускаемых УТЗ, и узлов регулирования.

Портально-фрезерный обрабатывающий центр TOS KURIM

Лопаточное производство

Комплекс изготавливает лопатки всех видов и размеров для паровых и газовых турбин, выпускаемых на УТЗ от 6 до 250 МВт.

Обработка лопаток производится на универсальных станках, станках с ЧПУ и специальных станках отечественного и импортного производства.

Участок высокоскоростной обработки лопаток ориентируется на применение современных технологий обработки с максимальной концентрацией операций с одной установки на базе высокоскоростных трех-пяти осевых обрабатывающих центров фирм Liechti, Schaublin и др.

5-координатный обрабатывающий центр Liechti

Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр Schaublin

Испытательная станция балансировки роторов

ИСБР выполняет работы по облопачиванию, сборке и балансировке роторов паровых и газовых турбин.

Максимальный диаметр балансируемой детали 5000 мм, max длина между опорами 10000мм, max вес детали 80тонн, max число оборотов 4500об/мин. с повышающим редуктором – 9000 об/мин.

Возможна балансировка роторов других производителей массой до 80 тонн и максимальной скоростью вращения в вакуумной камере 18000 об/мин.

Система качества

С 2004 года на АО «Уральский турбинный завод» внедрена система менеджмента качества (СМК), соответствующая требованиям международного стандарта ISO 9001. Сертификат СМК по стандартам ISO во всем мире является основным показателем соответствия продукции предприятия международным стандартам.

На сегодняшний день Система управления качеством предприятия соответствует требованиям стандарта ISO 9001:2015 и подтверждается Британским институтом стандартов (BSI) ежегодно.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *